随着电动汽车对车身装配精度要求的提升,针对白车身前门总成多工位装配中的尺寸偏差问题,本文构建考虑具有零件柔性特性的偏差分析模型,结合正交试验(Design of Experiments,DOE)与3DCS的仿真技术,优化夹具定位策略。通过解析零件变形...随着电动汽车对车身装配精度要求的提升,针对白车身前门总成多工位装配中的尺寸偏差问题,本文构建考虑具有零件柔性特性的偏差分析模型,结合正交试验(Design of Experiments,DOE)与3DCS的仿真技术,优化夹具定位策略。通过解析零件变形、夹具定位误差及焊接工艺的耦合影响,建立多工位偏差传递矩阵与关键特征点映射关系,识别出铰链定位精度、外板夹紧力等关键影响因素。仿真与试验结果表明,优化后车门间隙、段差等关键尺寸的单项合格率平均从81%提升至96%,装配一次通过率从75%提升至91%,装配一次通过率显著提高,有效降低了制造成本。研究成果为电动车门高精度装配提供了理论支撑与工程解决方案,未来可以进一步结合智能化技术深化实时偏差控制研究。展开更多
文摘随着电动汽车对车身装配精度要求的提升,针对白车身前门总成多工位装配中的尺寸偏差问题,本文构建考虑具有零件柔性特性的偏差分析模型,结合正交试验(Design of Experiments,DOE)与3DCS的仿真技术,优化夹具定位策略。通过解析零件变形、夹具定位误差及焊接工艺的耦合影响,建立多工位偏差传递矩阵与关键特征点映射关系,识别出铰链定位精度、外板夹紧力等关键影响因素。仿真与试验结果表明,优化后车门间隙、段差等关键尺寸的单项合格率平均从81%提升至96%,装配一次通过率从75%提升至91%,装配一次通过率显著提高,有效降低了制造成本。研究成果为电动车门高精度装配提供了理论支撑与工程解决方案,未来可以进一步结合智能化技术深化实时偏差控制研究。
