为了探究渣层厚度对熔融热解炉底吹工艺过程中熔池流动性的影响,以200 kg熔融热解炉为研究对象,基于流体体积(volume of fluid,VOF)方法,构建了熔融热解炉底吹模型,通过模拟多元炉料的熔分过程,确定了不同原料配比下熔池中钢液/渣层与...为了探究渣层厚度对熔融热解炉底吹工艺过程中熔池流动性的影响,以200 kg熔融热解炉为研究对象,基于流体体积(volume of fluid,VOF)方法,构建了熔融热解炉底吹模型,通过模拟多元炉料的熔分过程,确定了不同原料配比下熔池中钢液/渣层与原料的质量比及渣层厚度.结果表明:使用70%废钢+30%直接还原铁(DRI),80%废钢+20%DRI,90%废钢+10%DRI进行熔分后,渣层厚度分别为118,74,41 mm,DRI占比越高,渣层厚度越大;在底吹流量(标准状况)为0.2 m^(3)/h的条件下,随着渣层厚度的增大,钢液上部及渣层的流场分布更均匀,流速也更高,钢液中下部的低流速区域逐渐扩大,熔池内流动死区体积也在增大,渣层上的渣眼面积逐渐减小直至消失,钢-渣界面的速度则先降低后升高;当以80%废钢+20%DRI作为冶炼原料时,熔池的流动性最优.展开更多
采用普通热顶半连续铸造工艺制备∅228 mm 5083铝合金圆铸锭,分析了铸锭锻造后边部开裂的原因,并对比了工艺优化前后的圆铸锭偏析层厚度。结果表明,原工艺生产的5083铝合金圆铸锭锻造后发生周向表面裂纹的原因是,断口处受到了外界污染,...采用普通热顶半连续铸造工艺制备∅228 mm 5083铝合金圆铸锭,分析了铸锭锻造后边部开裂的原因,并对比了工艺优化前后的圆铸锭偏析层厚度。结果表明,原工艺生产的5083铝合金圆铸锭锻造后发生周向表面裂纹的原因是,断口处受到了外界污染,较高的C、O元素来源于高温下润滑剂的燃烧残留;碱金属元素、Si元素来源于结晶带及转接板上的脱模剂燃烧残留;断口内表面存在大量含Fe夹渣,来源于Fe制工具在铝液中高温下的腐蚀脱落物。针对以上问题采取了消除含Fe夹渣物的改进措施,并将铸造速度提高至95 mm/min后,铸锭偏析层厚度更薄更均匀,所生产的5083铝合金锻坯件无裂边。展开更多
文摘采用普通热顶半连续铸造工艺制备∅228 mm 5083铝合金圆铸锭,分析了铸锭锻造后边部开裂的原因,并对比了工艺优化前后的圆铸锭偏析层厚度。结果表明,原工艺生产的5083铝合金圆铸锭锻造后发生周向表面裂纹的原因是,断口处受到了外界污染,较高的C、O元素来源于高温下润滑剂的燃烧残留;碱金属元素、Si元素来源于结晶带及转接板上的脱模剂燃烧残留;断口内表面存在大量含Fe夹渣,来源于Fe制工具在铝液中高温下的腐蚀脱落物。针对以上问题采取了消除含Fe夹渣物的改进措施,并将铸造速度提高至95 mm/min后,铸锭偏析层厚度更薄更均匀,所生产的5083铝合金锻坯件无裂边。
