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基于MoldFlow分析的断路器外壳注射模冷却系统研究与优化
1
作者 吴其焦 任思猛 吴朋余 《模具制造》 2026年第1期27-30,共4页
介绍了传统冷却系统、热传导基本原理、冷却系统优化、MoldFlow数值模拟分析、与实际相结合的冷却方法。研究结果表明,优化后的冷却系统有效提高了冷却效率,降低了塑件变形,缩短注射成型周期,提升了生产效率,保证了产品质量,为同类型模... 介绍了传统冷却系统、热传导基本原理、冷却系统优化、MoldFlow数值模拟分析、与实际相结合的冷却方法。研究结果表明,优化后的冷却系统有效提高了冷却效率,降低了塑件变形,缩短注射成型周期,提升了生产效率,保证了产品质量,为同类型模具冷却系统开发设计提供了有益参考。 展开更多
关键词 断路器外壳 moldflow 塑件产品 注射模 冷却系统
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基于Moldflow分析的打印机墨盒护板注射模设计 被引量：1
2
作者 陈春 杨翠英 +2 位作者 王永力 焦莉 邓成华 《橡塑技术与装备》 2025年第6期62-68,共7页
针对某打印机墨盒护板的结构特点,设计了一模一腔注塑模具。利用Moldflow技术对壁厚、流道、填充时间、流动前沿温度、压力,熔接痕、气穴和翘曲变形等主要成型工艺过程进行了分析。针对产品侧壁有倒扣难以脱模的特点,采用斜导柱侧抽芯... 针对某打印机墨盒护板的结构特点,设计了一模一腔注塑模具。利用Moldflow技术对壁厚、流道、填充时间、流动前沿温度、压力,熔接痕、气穴和翘曲变形等主要成型工艺过程进行了分析。针对产品侧壁有倒扣难以脱模的特点,采用斜导柱侧抽芯机构进行成型并脱模,产品采用推杆推顶出方式进行完全脱模。在此基础上完成了该塑件的模具设计。利用Moldflow分析技术优化了整个模具设计,模具结构设计合理,生产的某打印机墨盒护板塑件符合质量要求,可为类似产品的注塑模具设计提供一定的参考。 展开更多
关键词 UG moldflow技术 模具 工艺优化 模具设计
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基于Moldflow仿真及实验的重型卡车保险杠翘曲变形优化
3
作者 熊继芬 许明疆 吴定勇 《塑料工业》 北大核心 2025年第11期72-78,共7页
针对重型卡车保险杠注塑翘曲变形问题,首先选取熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间及保压压力为关键变量,基于Moldflow仿真开展L25(5^(6))正交试验。通过极差分析确定初始最优工艺组合A_(2)B_(4)C_(3)D_(1)E_(4),使翘曲变形量从8.0... 针对重型卡车保险杠注塑翘曲变形问题,首先选取熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间及保压压力为关键变量,基于Moldflow仿真开展L25(5^(6))正交试验。通过极差分析确定初始最优工艺组合A_(2)B_(4)C_(3)D_(1)E_(4),使翘曲变形量从8.081 mm降低至5.695 mm,降幅达29.5%。随后,进一步通过二次多项式回归分析构建注塑工艺数学模型,并利用Python的differential_evolution函数进行全局寻优,获得理论最优解:熔体温度210℃、模具温度70℃、注塑时间4 s、保压时间10 s、保压压力80 MPa,翘曲变形量为4.575 mm。进而再经Moldflow模拟验证,实际变形量为4.927 mm,较正交试验最优结果降低13.49%,与数学模型最优解误差仅7.14%。最终,实际生产表明零件间隙和面差符合企业设计规范,验证该优化方法的准确性与有效性,为大型注塑件翘曲变形优化提供方向。 展开更多
关键词 保险杠 翘曲变形 moldflow 正交试验 回归分析 数学模型
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基于Moldflow的挖掘机空调旋钮连杆多腔异件注射成型模流分析
4
作者 隆丹宁 李春海 《装备制造技术》 2025年第6期19-25,共7页
针对挖掘机空调旋钮连杆的多腔异件注射成型工艺展开研究,旨在通过模流分析优化模具设计与工艺参数,解决多腔异件注射成型容易出现充填不均、缩水、翘曲等常见问题。选取POM材料,基于其良好的耐高温、耐腐蚀及机械性能,结合推荐的成型参... 针对挖掘机空调旋钮连杆的多腔异件注射成型工艺展开研究,旨在通过模流分析优化模具设计与工艺参数,解决多腔异件注射成型容易出现充填不均、缩水、翘曲等常见问题。选取POM材料,基于其良好的耐高温、耐腐蚀及机械性能,结合推荐的成型参数,利用Moldflow软件对注射成型过程中的流动平衡、冷却效率及翘曲变形等进行模拟分析。初步分析表明,浇注系统设计中存在充填时间显著差异及型腔压力分布不均的问题。通过采用迭代优化方法,调整分流道直径等参数,最终使各型腔充填时间趋于一致,不平衡率降至1.5%,流动前沿温度均匀,压力分布合理,有效解决了充填不均衡问题。冷却分析表明,冷却系统设计能够有效控制模具表面温度,冷却液进出口温差小于1℃,雷诺数高达30000,远超标准值,冷却效率高。翘曲分析发现产品在X、Y、Z方向存在不均匀收缩,最大变形量为0.77mm,其首要原因是材料收缩率的不均匀性。研究表明,优化浇注系统、增加排气机构、调整注射压力和保压参数等措施,能有效减少缩水与翘曲风险。 展开更多
关键词 moldflow 多腔异件 模流分析 工艺优化
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基于Moldflow模拟注射成型与注射压缩成型对比分析
5
作者 赫灵川 石广丰 刘辉煌 《塑料》 北大核心 2025年第3期141-146,160,共7页
根据某款非球面塑胶镜片的材料特性和设计标准,为满足成型外观、结构及产能的要求,设计的浇注系统采用了1模8穴的设计布局,使用冷流道、侧浇口进料形式。结合传统注射成型加工方式不能满足镜片在面型精度及内应力等方面要求的问题,选用... 根据某款非球面塑胶镜片的材料特性和设计标准,为满足成型外观、结构及产能的要求,设计的浇注系统采用了1模8穴的设计布局,使用冷流道、侧浇口进料形式。结合传统注射成型加工方式不能满足镜片在面型精度及内应力等方面要求的问题,选用注射压缩成型方式作为新的工艺。采用Moldflow软件对镜片进行传统注射成型及注射压缩成型模拟分析,分析结果表明,制品熔接痕得到明显的改善;体积收缩率在非球面区域外径处由2.509%减少至1.537%;收缩变形分析结果表明,外径变形由36.8μm减少至13μm,非球面外径变形量由24μm减少至7.9μm,浇口处变形量由36.4μm减少至14.1μm;光学迟滞模拟中,非球面S1面外径处迟滞由68.26 nm减少至14.86 nm,浇口处由57.64 nm减少至37.36 nm;非球面S2面外径处迟滞由53.37 nm减少至21.06 nm,浇口处由62.56 nm增加至103.4 nm。新工艺满足设计要求,达到了进行实际生产的标准。 展开更多
关键词 非球面镜片 浇注系统设计 moldflow 体积收缩分析 光学迟滞模拟
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基于Moldflow的某数码相机前盖浇口优化研究 被引量：2
6
作者 刘成娟 《福建轻纺》 2025年第2期54-58,共5页
文章以某数码相机前盖为例,基于Moldflow2019软件进行网格划分修复、最佳浇口位置和成型窗口分析等所得到的结果进行“充填-保压-翘曲”分析,对四种浇口方案分别开展充填时间、熔接痕、体积收缩率和翘曲变形运算,发现注塑浇口位于产品... 文章以某数码相机前盖为例,基于Moldflow2019软件进行网格划分修复、最佳浇口位置和成型窗口分析等所得到的结果进行“充填-保压-翘曲”分析,对四种浇口方案分别开展充填时间、熔接痕、体积收缩率和翘曲变形运算,发现注塑浇口位于产品正面右侧位置的浇口方案最合理。模流分析对缩短修模时间和生产周期,提高产品合格率、质量和经济价值有重要意义。 展开更多
关键词 moldflow分析 浇口位置 优化设计
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基于MoldFlow泵壳零件注射成型方案优化研究
7
作者 彭啸 陈建毅 《模具制造》 2025年第5期12-14,21,共4页
以某泵壳零件为例,分析比较了两种不同浇口方案,通过对比两组浇注系统的填充时间、流动前沿温度、熔接线及翘曲变形量,选择了点浇口的方案并设定了初始注射工艺参数。以降低泵壳零件的翘曲变形量为目标,选择熔体温度、保压时间、模具温... 以某泵壳零件为例,分析比较了两种不同浇口方案,通过对比两组浇注系统的填充时间、流动前沿温度、熔接线及翘曲变形量,选择了点浇口的方案并设定了初始注射工艺参数。以降低泵壳零件的翘曲变形量为目标,选择熔体温度、保压时间、模具温度和保压压力4个参数为实验因素,通过正交实验法对成型工艺参数进行了优化,优化后翘曲变形量为0.2893mm,比优化前降低了10.3%。本实验采用模流分析技术模拟注射过程中可能出现的问题,降低了研发成本,缩短了研发周期,能为注射成型方案的设计及其他壳盖类零件的生产提供一定的参考价值。 展开更多
关键词 泵壳零件 moldflow软件 注射成型 工艺参数优化
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基于Moldflow的ABS智能传输器外壳成型质量分析
8
作者 陈显 李爱华 《塑料科技》 北大核心 2025年第8期175-181,共7页
文章聚焦基于Moldflow的ABS智能传输器外壳成型质量分析。首先,利用UG 12.0软件构建外壳三维模型,模型尺寸为582.2 mm×560.5 mm×280.2 mm,再导入Moldflow进行网格化处理,上盖部分由28268个网格单元组成。初始模拟分析显示,制... 文章聚焦基于Moldflow的ABS智能传输器外壳成型质量分析。首先,利用UG 12.0软件构建外壳三维模型,模型尺寸为582.2 mm×560.5 mm×280.2 mm,再导入Moldflow进行网格化处理,上盖部分由28268个网格单元组成。初始模拟分析显示,制件最大翘曲变形量达1.3890 mm,存在气穴和熔接线等缺陷。随后,采用响应面法(RSM)中的中央复合设计(CCD)方法,通过Design Expert 10.0软件建立响应面模型,设计29个组合,确定翘曲变形量与工艺参数间的响应面模型方程。方差分析显示,模型显著性高,相关系数(R2)为0.9368,表明模型对数据有较强的解释能力。最终通过模拟优化分析,得出最佳工艺参数组合:模具温度221℃、熔体温度273℃、冷却时间46 s、保压压力19 MPa,优化后翘曲变形量降至0.3741 mm。实际注塑成型试验验证了优化工艺参数的有效性和可行性,显著提升了智能传输器外壳的成型质量。 展开更多
关键词 智能传输器外壳 moldflow ABS材料 响应面法
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基于Moldflow的汽车防尘罩底座注射模设计
9
作者 李兴俊 蒋统宙 +2 位作者 余健 姜松涛 许青青 《模具工业》 2025年第7期45-52,共8页
针对某汽车防尘罩底座试装时产生微小裂纹的问题,运用Moldflow软件对注射过程进行模流分析,结果表明裂纹产生的根本原因是浇口位置设计不合理,不利于充填和保压,充填末端区域的第一主方向残余应力过大,且分布不均,导致应力痕产生,开裂... 针对某汽车防尘罩底座试装时产生微小裂纹的问题,运用Moldflow软件对注射过程进行模流分析,结果表明裂纹产生的根本原因是浇口位置设计不合理,不利于充填和保压,充填末端区域的第一主方向残余应力过大,且分布不均,导致应力痕产生,开裂处正好与该位置吻合。通过改变浇口位置,设计新的浇注系统,能降低残余应力并使其分布均匀,消除应力痕。经实际生产验证,改进后的模具解决了塑件开裂问题,塑件成型质量稳定。 展开更多
关键词 残余应力 模流分析 裂纹 浇注系统
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基于HyperWorks和Moldflow仿真分析的过滤器座开裂解决方案
10
作者 张成 周功浪 《计算机辅助工程》 2025年第3期33-37,共5页
为查找过滤器座实验开裂的原因,解决过滤器座失效问题,用HyperWorks和Moldflow软件对过滤器座进行仿真模拟分析,并对材料属性、成型工艺等进行研究。结果表明:注塑成型时出现缩孔缺陷,从而导致过滤器座出现失效。通过调整熔体温度、注... 为查找过滤器座实验开裂的原因,解决过滤器座失效问题,用HyperWorks和Moldflow软件对过滤器座进行仿真模拟分析,并对材料属性、成型工艺等进行研究。结果表明:注塑成型时出现缩孔缺陷,从而导致过滤器座出现失效。通过调整熔体温度、注射速度、保压压力解决缩孔缺陷,得到合格产品,不仅可提高解决问题的效率,而且可以节省实验成本。 展开更多
关键词 HYPERWORKS moldflow 仿真分析 成型工艺 缩孔 开裂
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基于Moldflow的新能源汽车格栅浇注方案优化
11
作者 徐少华 田立栋 +1 位作者 周善鹏 刘运能 《模具工业》 2025年第6期59-63,共5页
针对某新能源汽车格栅多个注射难点、成型困难的问题,设计不同的浇注系统,并利用Moldflow软件进行仿真分析,对不同浇注系统分析结果进行对比,结果表明:采用15点针阀热流道转潜伏式搭接浇口、斜顶潜伏浇口和侧浇口,搭配使用时序进料的方... 针对某新能源汽车格栅多个注射难点、成型困难的问题,设计不同的浇注系统,并利用Moldflow软件进行仿真分析,对不同浇注系统分析结果进行对比,结果表明:采用15点针阀热流道转潜伏式搭接浇口、斜顶潜伏浇口和侧浇口,搭配使用时序进料的方案效果较好;采用更少的针阀热喷嘴,解决了因塑件横向跨度大、加强筋多引起的填充困难、压力大的问题,避免了喷射纹产生的风险,同时改善了熔接线问题。根据CAE分析得到的工艺参数指导试模,进行简单调试即可获得合格的塑件,缩短了模具试模时间,节约了模具制造成本。 展开更多
关键词 汽车格栅 moldflow 喷射纹 CAE分析
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基于MoldFlow模流分析的复印机面板结构设计改善策略
12
作者 徐炜波 《模具制造》 2025年第11期13-15,共3页
通过MoldFlow软件模拟注射过程,精准定位问题成因。针对熔接线,提出了优化浇口位置、调整产品局部特征、采用时序阀浇口等策略;对于翘曲变形,从优化冷却系统、调整收缩差异等方面着手;面对流动迟滞,则通过增加壁厚、远离薄壁区域浇口设... 通过MoldFlow软件模拟注射过程,精准定位问题成因。针对熔接线,提出了优化浇口位置、调整产品局部特征、采用时序阀浇口等策略;对于翘曲变形,从优化冷却系统、调整收缩差异等方面着手;面对流动迟滞,则通过增加壁厚、远离薄壁区域浇口设计等方式改善。以实际案例为依托,经MoldFlow模拟与实际生产验证,综合应用改善策略后,复印机面板熔接线明显减少,翘曲变形量降低,流动迟滞现象得到有效缓解,产品质量显著提升,生产效率提高,成本降低,为复印机面板结构设计优化提供了科学有效的方法与实践参考。 展开更多
关键词 moldflow 结构设计 模流分析 设计缺陷
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基于MoldFlow软件分析浪涌保护器壳变形解决方案
13
作者 吴其焦 周霞 吴朋余 《模具制造》 2025年第1期20-24,共5页
以终端浪涌保护器壳为例,介绍了塑件外观面、技术要求、装配功能等特性,从塑件结构、模具结构、注射工艺、材料属性4个方面浅析塑件变形机理。运用MoldFlow软件分析浪涌保护器壳内凹变形根因,导致塑件翘曲原因有取向变形、冷却不均变形... 以终端浪涌保护器壳为例,介绍了塑件外观面、技术要求、装配功能等特性,从塑件结构、模具结构、注射工艺、材料属性4个方面浅析塑件变形机理。运用MoldFlow软件分析浪涌保护器壳内凹变形根因,导致塑件翘曲原因有取向变形、冷却不均变形、收缩不等变形,角效应变形。依照反变形技术制定浪涌保护器壳变形解决方案,制作反变形3D造型数据、模拟仿真注塑成型工艺参数、解析分析结果数值,方案评估等过程。结果表明:经过实际注射成型验证,反变形技术可解决浪涌保护器壳变形翘曲问题,满足零件图纸尺寸及装配性能要求,MoldFlow软件可指导模具开发。 展开更多
关键词 浪涌保护器壳 moldflow软件 变形基理 翘曲根因 反变形技术
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基于Moldflow的玻璃纤维增强PA66绝缘轨距块翘曲变形预测及材料加工参数优化
14
作者 姜若琳 常杰 +3 位作者 崔永生 鲍星旭 邱成 张立 《广东化工》 2025年第21期15-20,共6页
针对高铁扣件核心部件绝缘轨距块的翘曲变形问题,研究利用Moldflow软件开展成型过程模拟与优化。绝缘轨距块采用玻璃纤维含量33%的玻璃纤维增强聚酰胺66(PA66)材料,其10.0000 mm厚壁结构及纤维取向特性易导致收缩不均与翘曲变形。通过... 针对高铁扣件核心部件绝缘轨距块的翘曲变形问题,研究利用Moldflow软件开展成型过程模拟与优化。绝缘轨距块采用玻璃纤维含量33%的玻璃纤维增强聚酰胺66(PA66)材料,其10.0000 mm厚壁结构及纤维取向特性易导致收缩不均与翘曲变形。通过三维网格划分、材料参数设定及多物理场耦合分析,发现收缩不均与取向效应是主要影响因素,二者引发的变形量分别达1.8250 mm和1.3080 mm,而冷却不均影响可忽略。研究提出两项优化措施:一是将浇口位置调整至产品两侧,改善玻璃纤维取向分布;二是优化工艺参数,将模具温度提升至85℃、熔体温度提升至285℃,保压时间延长至25 s,保压压力提高至43 MPa。模拟结果显示,优化后总变形量由1.0080 mm降至0.7150 mm,收缩不均变形量降至1.5610 mm,取向效应变形量降至1.1580 mm。经实际验证,塑件变形量较优化前减少0.2800 mm,翘曲变形程度显著降低。分析表明,通过浇口位置调整与工艺参数优化,可有效解决绝缘轨距块的翘曲变形问题,提升其尺寸稳定性。 展开更多
关键词 moldflow 绝缘轨距块 玻璃纤维增强聚酰胺66 翘曲变形 浇口位置 工艺参数优化
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基于Moldflow的汽车空调出风口面框注塑模具设计
15
作者 郭湘君 《装备制造技术》 2025年第3期176-180,共5页
卡扣作为一种无需额外紧固件的机械连接装置,为塑料零件提供了稳固且便捷的固定方式。以汽车空调出风口面盖为例,根据倒扣方向不同,设计了单斜导柱和双斜导柱侧向分型与抽芯机构进行四面抽芯,滑块分别采用整体式以及组合式,为了防止合... 卡扣作为一种无需额外紧固件的机械连接装置,为塑料零件提供了稳固且便捷的固定方式。以汽车空调出风口面盖为例,根据倒扣方向不同,设计了单斜导柱和双斜导柱侧向分型与抽芯机构进行四面抽芯,滑块分别采用整体式以及组合式,为了防止合模时推出机构与侧滑块发生干涉设计了弹簧先复位机构,解决了不同抽芯方向卡扣的成型问题,确保了模具顺利开合模运行;同时设计了热流道转冷流道的浇注系统,采用顶杆进胶的潜伏浇口,满足了产品外观面不能有浇口痕迹的生产要求;利用Moldflow模流分析确定了最佳浇口位置区域,通过对比分析两种浇口位置方案并对卡扣壁厚进行优化,结果表明:卡扣壁厚设计的不均匀性是产生滞留和短射的主要原因,同时也对塑件的翘曲变形有一定的影响,增加卡扣壁厚之后流动前沿温度变化幅度从26.7℃左右降到了1.0℃左右,翘曲变形从原来的0.442mm降到了0.433 mm。该产品模流分析过程和工艺优化方案较为全面合理,可为其他同类产品CAE仿真分析和工艺优化提供有益参考。 展开更多
关键词 热流道 注塑模具 空调出风口面框 moldflow 侧向抽芯
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基于Moldflow的超薄壁外壳翘曲变形分析及工艺参数优选 被引量：4
16
作者 杨明 查翔 +3 位作者 刘巨保 姚建锋 王帅 黄建军 《塑料》 北大核心 2025年第1期108-112,119,共6页
以某空气净化器超薄壁外壳翘曲变形量为质量控制目标,基于Moldflow软件模拟结果,优化了浇注系统和冷却系统,使翘曲变形量由初始方案4.105 mm依次降为3.165和2.600 mm,相对于初始方案分别降低了22.9%和17.9%;并采用DOE分析对工艺参数进... 以某空气净化器超薄壁外壳翘曲变形量为质量控制目标,基于Moldflow软件模拟结果,优化了浇注系统和冷却系统,使翘曲变形量由初始方案4.105 mm依次降为3.165和2.600 mm,相对于初始方案分别降低了22.9%和17.9%;并采用DOE分析对工艺参数进行了优选,结果表明,当熔体温度为220℃、保压压力为60 MPa、保压时间为11.69 s、注射时间为5 s、周期时间为56.35 s、冷却介质入口温度为10℃时,翘曲变形量达到最小,其值为2.138 mm,相对于初始方案总体下降幅度为47.9%。通过试模样品检测,产品翘曲变形平均值为2.246 mm,与数值模拟结果误差为5.1%,为超薄壁外壳的模具结构评价、工艺参数优选及翘曲变形分析提供了数值模型和控制方法。 展开更多
关键词 薄壁塑件 翘曲变形 模流分析 DOE分析 试模
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采用Moldflow和正交试验的塑件设计仿真优化 被引量：3
17
作者 徐炜 潘顺朝 《现代制造工程》 CSCD 北大核心 2010年第4期50-53,共4页
利用Moldflow有限元分析软件,对塑料球阀阀体注塑成形过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法,获得塑料在不同的工艺参数下成形阀体顶出时的体积收缩率,并以顶出时的体积收缩率为评价指标,通过分析正交试验中的各因素对评价指标的影... 利用Moldflow有限元分析软件,对塑料球阀阀体注塑成形过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法,获得塑料在不同的工艺参数下成形阀体顶出时的体积收缩率,并以顶出时的体积收缩率为评价指标,通过分析正交试验中的各因素对评价指标的影响,确定了各因素最终的水平组合,即优化的工艺参数组合。 展开更多
关键词 塑料球阀 moldflow软件 正交试验 moldflow塑件分析
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POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析 被引量：4
18
作者 王汝海 严正 李波 《工程塑料应用》 CAS CSCD 北大核心 2005年第9期35-37,共3页
以聚甲醛(POM)精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用。结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制... 以聚甲醛(POM)精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用。结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。 展开更多
关键词 moldflow模拟 精密微型注塑 优化设计 moldflow 微型齿轮 模拟分析 注射成型 POM 精密 指导作用
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Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用 被引量：29
19
作者 贺华波 李红林 +2 位作者 邓益民 刘军 孙宝寿 《轻工机械》 CAS 2006年第2期38-40,共3页
提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模... 提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。 展开更多
关键词 moldflow 塑料 CAE 成型 应用
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基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计 被引量：29
20
作者 刘丹 钱应平 +2 位作者 易国锋 黄菊华 黄旭 《塑料》 CAS CSCD 北大核心 2014年第5期95-97,26,共4页
以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收... 以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。 展开更多
关键词 汽车后视镜座 moldflow 正交试验 优化设计 模具
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