石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.006 0N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆...石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.006 0N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆坯连铸工艺。通过热力学分析得出钢中N含量超过50×10^(-6)以及工业试验得出生产的圆铸坯中的N含量为67×10^(-6)时,在铸坯中易形成2μm以上的TiN夹杂。通过控制BOF终点[N]≤30×10^(-6),LF终点[S]≤25×10^(-6),[O]≤25×10^(-6),[N]≤35×10^(-6),RH合金化后终点[N]≤35×10^(-6),[H]≤1.5×10^(-6),稳定喂CaSi线速度300~400 m/min,控制中间包[N]≤40×10^(-6),严格连铸保护浇铸工艺,则铸坯中的N含量≤50×10^(-6),钢中TiN夹杂数量显著下降,未发现大尺寸TiN夹杂物。展开更多
通过电弧炉留钢操作,控制EAF终点[C]≥0.10%,LF精炼白渣时间≥30 min,利用淬透性预测模型微调钢水中元素含量,控制中间包钢水过热度15~30℃、结晶器、铸流和末端电磁搅拌等工艺措施,试制的φ110mm~φ150 mm 22CrMoH齿轮钢(/%:0.20~0.22C...通过电弧炉留钢操作,控制EAF终点[C]≥0.10%,LF精炼白渣时间≥30 min,利用淬透性预测模型微调钢水中元素含量,控制中间包钢水过热度15~30℃、结晶器、铸流和末端电磁搅拌等工艺措施,试制的φ110mm~φ150 mm 22CrMoH齿轮钢(/%:0.20~0.22C,0.26~0.28Si,0.73~0.75Mn,0.007~0.012P,0.001~0.004S,1.05~1.09Cr,0.37~0.39Mo)的氧含量为8×10^(-6)~10×10^(-6),轧材J_(15)△HRC值≤4,夹杂物≤1.0级,低倍组织≤1.0级。展开更多
研究了210 t BOF-LF-RH-CC工艺流程生产X80管线钢(%:0.041～0.044C、0.15Si、1.78～1.80Mn、0.007～0.010P、0.000 8～0.001 2S、0.039～0.047[Al]s)时精炼过程中夹杂物的变化。在BOF出钢阶段采用加Al强脱氧(0.01%～0.02%[Al]s),LF精炼...研究了210 t BOF-LF-RH-CC工艺流程生产X80管线钢(%:0.041～0.044C、0.15Si、1.78～1.80Mn、0.007～0.010P、0.000 8～0.001 2S、0.039～0.047[Al]s)时精炼过程中夹杂物的变化。在BOF出钢阶段采用加Al强脱氧(0.01%～0.02%[Al]s),LF精炼过程采用高碱度、强还原性精炼渣(精炼渣成分%:50～58CaO、7～10MgO、20～25Al_2O_3、4～7SiO_2、0.5～1.4TFe),炉渣和钢液反应活跃,使得钢中Al_2O_3夹杂物很快向液态钙铝酸盐和部分液态CaO-MgO-Al_2O_3复合夹杂物转变。液态夹杂物通过碰撞、聚合、长大及上浮去除,提高了钢液的洁净度。浇铸前T[O]降到(7～10)×10^(-6),钢中夹杂物尺寸在3～5μm,试验炉次的热轧板内未发现大尺寸的低熔点钙铝酸盐类长条夹杂物。展开更多
通过LF加石灰,控制LF末期铝含量,RH过程喷80CaO-20CaF_2粉,RH终点喂铝线,RH结束后喂硅钙线等操作生产≤0.003%S的12MnV钢。根据脱硫数据表明,在110 t EAF-LF-RH-CC流程中LF平均脱硫率达88%,RH平均脱硫率不足30%;铝脱氧钢的冶炼过程中,...通过LF加石灰,控制LF末期铝含量,RH过程喷80CaO-20CaF_2粉,RH终点喂铝线,RH结束后喂硅钙线等操作生产≤0.003%S的12MnV钢。根据脱硫数据表明,在110 t EAF-LF-RH-CC流程中LF平均脱硫率达88%,RH平均脱硫率不足30%;铝脱氧钢的冶炼过程中,在不喂铝丝的情况下,随S含量降低,钢中Al含量降低;在RH前钢中应有足够的Al脱除钢中的氧,以利于RH脱硫。展开更多
通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮...通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。展开更多
文摘通过电弧炉留钢操作,控制EAF终点[C]≥0.10%,LF精炼白渣时间≥30 min,利用淬透性预测模型微调钢水中元素含量,控制中间包钢水过热度15~30℃、结晶器、铸流和末端电磁搅拌等工艺措施,试制的φ110mm~φ150 mm 22CrMoH齿轮钢(/%:0.20~0.22C,0.26~0.28Si,0.73~0.75Mn,0.007~0.012P,0.001~0.004S,1.05~1.09Cr,0.37~0.39Mo)的氧含量为8×10^(-6)~10×10^(-6),轧材J_(15)△HRC值≤4,夹杂物≤1.0级,低倍组织≤1.0级。
文摘研究了210 t BOF-LF-RH-CC工艺流程生产X80管线钢(%:0.041～0.044C、0.15Si、1.78～1.80Mn、0.007～0.010P、0.000 8～0.001 2S、0.039～0.047[Al]s)时精炼过程中夹杂物的变化。在BOF出钢阶段采用加Al强脱氧(0.01%～0.02%[Al]s),LF精炼过程采用高碱度、强还原性精炼渣(精炼渣成分%:50～58CaO、7～10MgO、20～25Al_2O_3、4～7SiO_2、0.5～1.4TFe),炉渣和钢液反应活跃,使得钢中Al_2O_3夹杂物很快向液态钙铝酸盐和部分液态CaO-MgO-Al_2O_3复合夹杂物转变。液态夹杂物通过碰撞、聚合、长大及上浮去除,提高了钢液的洁净度。浇铸前T[O]降到(7～10)×10^(-6),钢中夹杂物尺寸在3～5μm,试验炉次的热轧板内未发现大尺寸的低熔点钙铝酸盐类长条夹杂物。
文摘通过LF加石灰,控制LF末期铝含量,RH过程喷80CaO-20CaF_2粉,RH终点喂铝线,RH结束后喂硅钙线等操作生产≤0.003%S的12MnV钢。根据脱硫数据表明,在110 t EAF-LF-RH-CC流程中LF平均脱硫率达88%,RH平均脱硫率不足30%;铝脱氧钢的冶炼过程中,在不喂铝丝的情况下,随S含量降低,钢中Al含量降低;在RH前钢中应有足够的Al脱除钢中的氧,以利于RH脱硫。
文摘通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。
