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热处理时间对CuSn20P1合金组织及性能的影响
1
作者 张浩 周荣锋 +3 位作者 李永坤 霍定东 李尧 王蕾 《特种铸造及有色合金》 北大核心 2025年第9期1411-1416,共6页
采用熔体约束诱导形核装置制备半固态CuSn20P1合金浆料,挤压成形制备高体积分数包晶相的铸件,研究了热处理时间对铸件成分、显微组织及性能的影响。结果表明,进行短时热处理有利于增加包晶相含量,改善CuSn20P1合金晶间偏析及提高合金性... 采用熔体约束诱导形核装置制备半固态CuSn20P1合金浆料,挤压成形制备高体积分数包晶相的铸件,研究了热处理时间对铸件成分、显微组织及性能的影响。结果表明,进行短时热处理有利于增加包晶相含量,改善CuSn20P1合金晶间偏析及提高合金性能。随热处理时间延长,初生α-Cu相平均晶粒尺寸呈先减小后增大的趋势,而包晶相含量和初生α-Cu相形状因子呈先增加后降低的趋势。当短时热处理时间为5 min时,综合性能最佳,此时包晶相含量约为62.4%,铸件的抗拉强度和伸长率分别达到489.5 MPa和6.1%,较未热处理时铸件性能相比分别提高了45.9%、1 286.4%。 展开更多
关键词 cusn20P1合金 热处理 显微组织 性能 半固态成形
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超细CuSn20合金粉末的烧结及性能研究 被引量：4
2
作者 李成栋 徐士新 《青岛科技大学学报（自然科学版）》 CAS 北大核心 2012年第6期564-567,共4页
以机械混合法和雾化法制备的CuSn20合金粉末为研究对象,分别利用金相显微镜、X射线衍射仪和布氏硬度计对冷压成形并在750℃烧结的样品进行了显微组织、物相组成和硬度的观察与测量;分析了粉末制备方法、冷压和烧结工艺对烧结试样组织和... 以机械混合法和雾化法制备的CuSn20合金粉末为研究对象,分别利用金相显微镜、X射线衍射仪和布氏硬度计对冷压成形并在750℃烧结的样品进行了显微组织、物相组成和硬度的观察与测量;分析了粉末制备方法、冷压和烧结工艺对烧结试样组织和性能的影响。结果表明,以雾化法制备的超细CuSn20合金粉末为原料,进行30MPa模压成形、750℃瞬时烧结,可获得均匀、致密的微观组织,试样的主相为α-Cu固溶体,复压后硬度达到124.73HBS。 展开更多
关键词 cusn20 雾化法 烧结 组织 硬度
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切割陶瓷用锯片青铜基胎体配方设计 被引量：1
3
作者 申宁宁 陈哲 +1 位作者 刘一波 徐良 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 2013年第3期40-43,49,共5页
实验设计了三种配方,分别为Al2O3(质量分数为1.2%)弥散强化CuSn20粉末,羰基镍(质量分数为8%)与CuSn20的混合粉末以及Cu-Fe-Co预合金粉(质量分数为8%)与CuSn20的混合粉末。通过对比这三种配方与不添加任何金属元素的CuSn20粉末的特性,包... 实验设计了三种配方,分别为Al2O3(质量分数为1.2%)弥散强化CuSn20粉末,羰基镍(质量分数为8%)与CuSn20的混合粉末以及Cu-Fe-Co预合金粉(质量分数为8%)与CuSn20的混合粉末。通过对比这三种配方与不添加任何金属元素的CuSn20粉末的特性,包括不含金刚石试样的硬度、强度及其锯片切割陶瓷的切割性能,从而获得切割陶瓷锯片的最佳胎体配方,进而探讨工具切割性能与胎体性能之间的联系。结果表明:弥散强化CuSn20的硬度和强度有大幅提升,但是韧性降低,胎体较脆,以至于锯片切割陶瓷时消耗过快,切割效率和使用寿命均有所下降;添加质量分数8%的Ni和8%的Cu-Fe-Co的配方,胎体的硬度和强度均有增强,其锯片的切割效率和使用寿命均有明显提升,其中前者切割效率最高,后者使用寿命最长。 展开更多
关键词 陶瓷切割 胎体配方 弥散强化CuSn
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激光选区熔化成形金刚石复合材料特征几何结构的工艺约束研究 被引量：1
4
作者 谢志平 何艺强 +2 位作者 徐仰立 黄国钦 魏金权 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 北大核心 2024年第3期297-303,共7页
多孔金刚石磨具是一种能在磨削加工过程中提供容屑和冷却液流通空间的新型工具,激光选区熔化(selective laser melting,SLM)成形技术是制造多孔金刚石磨具的有效手段。受激光增材制造的光斑尺寸约束、逐层成形等技术特征的影响,所设计... 多孔金刚石磨具是一种能在磨削加工过程中提供容屑和冷却液流通空间的新型工具,激光选区熔化(selective laser melting,SLM)成形技术是制造多孔金刚石磨具的有效手段。受激光增材制造的光斑尺寸约束、逐层成形等技术特征的影响,所设计的多孔金刚石磨具难以精准成形,因此有必要对金刚石复合材料特征几何结构的可成形性进行研究。基于SLM125HL设备,以CuSn20/金刚石复合材料为研究对象,采用SLM成形技术成形了不同成形方向、不同尺寸的悬垂结构、薄壁、圆孔和尖角等特征几何结构,并对其可成形性、成形误差及产生原因进行分析。结果表明:金刚石复合材料悬垂结构的最佳可成形尺寸为1.00~2.00 mm,薄壁结构的最小可成形尺寸为0.70 mm;垂直于成形方向的圆孔结构的最小可成形直径尺寸为0.50 mm,平行于成形方向的圆孔结构的最佳成形直径尺寸为1.00~4.00 mm;尖角结构的可成形角度需>10°。这些特征几何结构的成形误差主要受激光对复合粉末的热吸附、激光光斑热影响区扩散以及复合粉末的弱支撑等作用影响。 展开更多
关键词 激光选区熔化 cusn20/金刚石复合材料 特征几何结构 工艺约束
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