目的 对比AL-scan和A超测量眼球生物参数及人工晶状体度数的差异，评价AL-scan的临床应用价值。方法 临床病例检测方法对照研究。对2015年12月至2016年5月在重庆医科大学附属大学城医院眼科应用AL-scan和A超对拟行白内障手术的患者75例...目的 对比AL-scan和A超测量眼球生物参数及人工晶状体度数的差异，评价AL-scan的临床应用价值。方法 临床病例检测方法对照研究。对2015年12月至2016年5月在重庆医科大学附属大学城医院眼科应用AL-scan和A超对拟行白内障手术的患者75例（110只眼）进行眼轴长度（AL）、前房深度（ACD）及角膜平均曲率（K）的测量，根据AL分为三组，A组：22 mm≤AL〈24.5 mm 46例（66只眼），B组：24.5 mm≤AL〈26 mm 14例（21只眼），C组：AL≥26 mm 15例（23只眼），应用SRK-T公式计算人工晶状体（IOL）度数，术后随访3月，计算平均绝对误差（MAE）。结果 A超与AL-scan测量AL、ACD在A组及C组中差异有统计学意义（P〈0.05），在B组无统计学意义（P〉0.05）；测量K值在三组中无统计学意义（P〉0.05）。AL-scan在三组中测算MAE分别为（0.32±0.22）、（0.48±0.55）、（0.56±0.46）D，A超分别为（0.34±0.23）、（0.15±0.09）、（0.50±0.38）D，二者之间差异无统计学意义（P〈0.05），测量值之间均具有良好相关性。结论 在三组中AL-scan测量所得AL、ACD值均比A超测量值大，在测量IOL度数方面与A超无差别，可应用于术前IOL的测算。展开更多
采用阴极弧离子镀法在H13钢表面制备Ti Al Si N涂层,通过SEM对Ti Al Si N涂层表面和界面形貌进行了观察,通过EDS和XRD对其化学元素和物相进行了分析,利用划痕法测定了其结合强度,并对其界面结合机理进行了探讨。结果表明:Ti Al Si N涂...采用阴极弧离子镀法在H13钢表面制备Ti Al Si N涂层,通过SEM对Ti Al Si N涂层表面和界面形貌进行了观察,通过EDS和XRD对其化学元素和物相进行了分析,利用划痕法测定了其结合强度,并对其界面结合机理进行了探讨。结果表明:Ti Al Si N涂层表面主要成分为Ti、Al、Si和N元素,各元素分布均匀,未产生富集现象;高硬度的Ti Al N是由Al原子以置换方式取代Ti N中部分Ti原子生成的,且Ti N和Al N晶粒得到细化,形成较为致密的结构,使涂层硬度得到了提高;Ti、Al、Si、N等原子在结合界面处发生相互扩散,是形成冶金结合的主要机制;Ti Al SN涂层/H13钢体系具有较好的结合强度,用划痕法测得涂层界面结合强度为44 N。展开更多
文摘目的 对比AL-scan和A超测量眼球生物参数及人工晶状体度数的差异，评价AL-scan的临床应用价值。方法 临床病例检测方法对照研究。对2015年12月至2016年5月在重庆医科大学附属大学城医院眼科应用AL-scan和A超对拟行白内障手术的患者75例（110只眼）进行眼轴长度（AL）、前房深度（ACD）及角膜平均曲率（K）的测量，根据AL分为三组，A组：22 mm≤AL〈24.5 mm 46例（66只眼），B组：24.5 mm≤AL〈26 mm 14例（21只眼），C组：AL≥26 mm 15例（23只眼），应用SRK-T公式计算人工晶状体（IOL）度数，术后随访3月，计算平均绝对误差（MAE）。结果 A超与AL-scan测量AL、ACD在A组及C组中差异有统计学意义（P〈0.05），在B组无统计学意义（P〉0.05）；测量K值在三组中无统计学意义（P〉0.05）。AL-scan在三组中测算MAE分别为（0.32±0.22）、（0.48±0.55）、（0.56±0.46）D，A超分别为（0.34±0.23）、（0.15±0.09）、（0.50±0.38）D，二者之间差异无统计学意义（P〈0.05），测量值之间均具有良好相关性。结论 在三组中AL-scan测量所得AL、ACD值均比A超测量值大，在测量IOL度数方面与A超无差别，可应用于术前IOL的测算。
文摘采用阴极弧离子镀法在H13钢表面制备Ti Al Si N涂层,通过SEM对Ti Al Si N涂层表面和界面形貌进行了观察,通过EDS和XRD对其化学元素和物相进行了分析,利用划痕法测定了其结合强度,并对其界面结合机理进行了探讨。结果表明:Ti Al Si N涂层表面主要成分为Ti、Al、Si和N元素,各元素分布均匀,未产生富集现象;高硬度的Ti Al N是由Al原子以置换方式取代Ti N中部分Ti原子生成的,且Ti N和Al N晶粒得到细化,形成较为致密的结构,使涂层硬度得到了提高;Ti、Al、Si、N等原子在结合界面处发生相互扩散,是形成冶金结合的主要机制;Ti Al SN涂层/H13钢体系具有较好的结合强度,用划痕法测得涂层界面结合强度为44 N。
