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切向车铣18CrNiMo7-6渗碳淬火钢切削力试验研究
1
作者 王栋 郑锐 +1 位作者 廖明杰 李子腾 《工具技术》 北大核心 2025年第3期50-54,共5页
使用车铣工艺加工旋转弯曲疲劳试样,试样表面会产生轴向纹理,可以较大程度提高试样的疲劳寿命。在加工过程中,切削力是影响试样表面质量的重要参数,本文设计正交试验,通过切向车铣加工获得不同参数下的切向力F_(x)、径向力F_(y)和轴向力... 使用车铣工艺加工旋转弯曲疲劳试样,试样表面会产生轴向纹理,可以较大程度提高试样的疲劳寿命。在加工过程中,切削力是影响试样表面质量的重要参数,本文设计正交试验,通过切向车铣加工获得不同参数下的切向力F_(x)、径向力F_(y)和轴向力F_(z),得到切削参数对车铣力的影响规律,并使用多元回归分析获得三个方向切削力关于铣刀转速n_(c)、工件转速n_(w)、铣刀每齿进给量f_(z)和切削深度a_(p)的预测模型。结果表明,预测模型具有较高的准确度,对加工工艺参数的选择有一定的指导意义。 展开更多
关键词 18CrNiMo7-6 切向车铣 切削力 工艺参数
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铝合金超声切削修光加工切削力和温度研究
2
作者 马付建 张永擎 +4 位作者 尹剑 王紫光 刘宇 沙智华 张生芳 《大连交通大学学报》 2025年第2期75-79,共5页
为了研究超声切削修光加工过程的切削力和切削温度,分析超声振动的作用效果,开展了铝合金超声切削修光加工单因素试验,并与修光切削加工进行对比分析。结果表明:与修光切削加工相比,施加超声后主切削力降低33%~61%、进给力降低12%~41%... 为了研究超声切削修光加工过程的切削力和切削温度,分析超声振动的作用效果,开展了铝合金超声切削修光加工单因素试验,并与修光切削加工进行对比分析。结果表明:与修光切削加工相比,施加超声后主切削力降低33%~61%、进给力降低12%~41%、背向力降低6%~36%、切削温度减小13%~25%,这是由于超声的施加降低了摩擦系数,从而使切削力和切削温度降低。当超声振幅为12~18μm时,超声切削修光加工过程中主切削力从260N上升至440N,切削温度从108℃上升至168℃;当切削速度为50~110m/min时,主切削力从220N上升至540N,切削温度从121℃上升至160℃;当进给量为0.1~0.22mm/r时,主切削力从220N上升至510N,切削温度从113℃上升至172℃。 展开更多
关键词 铝合金 超声切削修光加工 切削力 切削温度
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车削增材制造Inconel 718切削力及预测模型研究 被引量：1
3
作者 周浩淳 金成哲 +1 位作者 李治达 刘玮 《工具技术》 北大核心 2025年第3期111-115,共5页
为研究切削参数对车削激光增材制造Inconel 718镍基高温合金切削力的影响规律,本文结合车削仿真和切削试验,对比分析不同切削参数下车削增材制造Inconel 718切削力,并建立切削力预测模型。研究结果表明:切削参数对切削力的影响程度为背... 为研究切削参数对车削激光增材制造Inconel 718镍基高温合金切削力的影响规律,本文结合车削仿真和切削试验,对比分析不同切削参数下车削增材制造Inconel 718切削力,并建立切削力预测模型。研究结果表明:切削参数对切削力的影响程度为背吃刀量a_(p)>进给量f>切削速度v_(c),仿真与切削试验结果误差为3.66%,验证了仿真模型的合理性和准确性。基于RBF和BP神经网络分别建立切削力预测模型,两种神经网络预测模型平均预测精度为96.274%和95.484%,预测精度较高,且RBF神经网络模型的预测精度更高,本研究为车削激光熔融增材制造Inconel 718切削力预测提供了理论基础。 展开更多
关键词 车削 增材制造Inconel 718 切削力 切削参数 预测模型
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超声椭圆振动加工参数对GH4169合金切削力与刀尖温度的影响及其机制
4
作者 童国顺 杨绿 +2 位作者 纪斌 吴怀超 吴兵 《工具技术》 北大核心 2025年第2期49-56,共8页
为研究超声椭圆振动切削(UEVC)加工参数对GH4169合金切削力和刀尖温度的变化机制,在GH4169合金加工时,基于有限元方法研究切削速度、切削深度及超声频率对切削力和刀尖温度的影响及影响机制。UEVC结果表明:由于UEVC间歇性加工特性,切削... 为研究超声椭圆振动切削(UEVC)加工参数对GH4169合金切削力和刀尖温度的变化机制,在GH4169合金加工时,基于有限元方法研究切削速度、切削深度及超声频率对切削力和刀尖温度的影响及影响机制。UEVC结果表明:由于UEVC间歇性加工特性,切削力和刀尖温度曲线呈现周期性变化;随着切削速度增大,刀具切割截面积(CSA)和切削力增大,但刀具对工件的摩擦次数(FC)减少更多,刀尖温度减小;随着切削深度的增大,CSA、摩擦行程、切削力和刀尖温度均增大;随着超声频率的增大,单周期CSA和切削力减小,FC增多,刀尖温度升高。 展开更多
关键词 UEVC GH4169合金 加工参数 切削力 刀尖温度
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PCD刀具车削玻璃纤维增强复合材料的切削力研究
5
作者 韩剑平 黄树涛 +3 位作者 葛亮 施华 于晓琳 许立福 《工具技术》 北大核心 2025年第1期15-23,共9页
研究了PCD刀具车削玻璃纤维增强复合材料时切削用量对切削力的影响规律,并通过正交试验建立了切削力经验公式。研究结果表明:主切削力随切削速度的变化较小,切削合力和径向力随切削速度的增大而减小,轴向力总体随切削速度的增大而减小;... 研究了PCD刀具车削玻璃纤维增强复合材料时切削用量对切削力的影响规律,并通过正交试验建立了切削力经验公式。研究结果表明:主切削力随切削速度的变化较小,切削合力和径向力随切削速度的增大而减小,轴向力总体随切削速度的增大而减小;在进给量大于0.1 mm/r时,主切削力和切削合力随进给量的增大而增大,轴向力和径向力随进给量的变化较小;在进给量为0.05 mm/r时,由于刀刃刃口的挤压作用,使得各切削分力均较大;各切削分力和切削合力随背吃刀量的增大而增大,但在背吃刀量大于0.6 mm时,轴向力和径向力随背吃刀量的变化很小;所建立的切削力经验公式与实验结果具有较高的拟合度。 展开更多
关键词 玻璃纤维增强复合材料 切削用量 切削力 PCD刀具
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PCD刀具铣削碳纤维增强复合材料切削力分析
6
作者 徐伟东 杨文超 +4 位作者 葛亮 刘成炜 崔众晗 黄树涛 许立福 《工具技术》 北大核心 2025年第9期31-37,共7页
CFRP属于典型的难加工材料,对其进行铣削加工是实现CFRP复杂形状和保证加工精度的重要手段之一。采用正交试验方法,研究PCD刀具铣削加工24K-T300斜纹编织碳纤维增强复合材料时切削参数对切削力的影响规律,建立切削力经验公式,应用极差... CFRP属于典型的难加工材料,对其进行铣削加工是实现CFRP复杂形状和保证加工精度的重要手段之一。采用正交试验方法,研究PCD刀具铣削加工24K-T300斜纹编织碳纤维增强复合材料时切削参数对切削力的影响规律,建立切削力经验公式,应用极差分析和灰色关联分析获得切削用量对切削力影响的显著性。研究结果表明:轴向切削深度对切削力影响最大,进给量次之,切削速度对切削力影响最小;切削参数为v=450 m/min,f=0.1 mm/z,a_(p)=1 mm时,可以获得最小切削力。 展开更多
关键词 CFRP 切削参数 切削力 灰色关联分析 经验公式
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基于切削力的机床主轴轴向热误差建模新方法
7
作者 汤滨瑞 王四宝 +2 位作者 王浩 黄强 赵增亚 《计算机集成制造系统》 北大核心 2025年第2期544-553,共10页
为解决现有热误差建模方法依靠经验选择温度测量点,导致模型稳健性差等问题,提出一种基于切削力的机床主轴轴向热误差建模新方法。研究数控机床主轴轴向热误差对未变形切屑形貌的影响机制,建立考虑机床主轴轴向热误差的切削力模型,揭示... 为解决现有热误差建模方法依靠经验选择温度测量点,导致模型稳健性差等问题,提出一种基于切削力的机床主轴轴向热误差建模新方法。研究数控机床主轴轴向热误差对未变形切屑形貌的影响机制,建立考虑机床主轴轴向热误差的切削力模型,揭示相同切削工艺参数下的热误差致切削力演变规律;分析机床主轴轴向热误差与切削力的关联关系,利用支持向量回归建立基于切削力的机床主轴轴向热误差模型。与传统热误差模型相比,基于切削力的热误差建模方法不需要大量的温度传感器和复杂的温度敏感点确定过程,而且不用考虑温度敏感点动态变化对模型稳健性的影响。通过不同环境和工况下的实验证明,模型预测精度达到90%以上,具有较强的预测能力与泛化能力,为机床轴向热误差在线辨识提供了新方法,同时为机床在线误差补偿以及在智能制造过程中提升零件质量提供了技术基础。 展开更多
关键词 热误差建模 切削力 支持向量回归 数控机床
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电弧机械组合铣削加工切削力的仿真分析及表面演化规律研究
8
作者 辛少坤 李雪芝 +2 位作者 左航 张兆明 周建平 《机床与液压》 北大核心 2025年第20期80-87,共8页
为探究电弧机械组合铣削加工的切削力稳定性和表面演变规律,对电弧加工后TC4工件表面的重铸层厚度、表面粗糙度和表面缺陷进行表征分析,借助ABAQUS二次开发功能生成电弧铣削后的粗加工表面区域,采用降温法在该区域施加残余应力,对比组... 为探究电弧机械组合铣削加工的切削力稳定性和表面演变规律,对电弧加工后TC4工件表面的重铸层厚度、表面粗糙度和表面缺陷进行表征分析,借助ABAQUS二次开发功能生成电弧铣削后的粗加工表面区域,采用降温法在该区域施加残余应力,对比组合铣削与单一铣削的铣削应力和切削力变化,检测表面硬化和表面缺陷的去除情况。结果表明:相比单一机械铣削,组合铣削的加工稳定性下降,且铣削应力升高,组合加工过程中工件的铣削性能发生变化,证明组合加工过程中电弧铣削工序改变了工件的铣削性能,使其在机械铣削工序中加工精度和表面质量降低;相比电弧铣削表面的等效残余应力,组合铣削加工表面等效残余应力降低了120.31 MPa。相比单一机械加工,组合铣削的表面的平均显微硬度提升了9.91HV,表面硬化率升高,且组合铣削能够有效去除表面的烧蚀凹坑、重铸层和微裂纹等微观缺陷,提高了电弧铣削加工的表面质量。 展开更多
关键词 电弧机械组合铣削加工 ABAQUS 粗糙度 降温法 切削力
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激光超声复合切削硬质合金的切削力研究与优化
9
作者 王俊皓 张昌娟 +1 位作者 焦锋 曹永静 《工具技术》 北大核心 2025年第8期30-35,共6页
通过与常规切削、激光辅助切削和超声辅助切削方法的切削力和表面质量进行对比分析得出,激光超声复合切削过程中的切深抗力(F_(y))、主切削力(F_(z))以及进给抗力(F_(x))平均切削力分别减小了约48.70%、50.87%、44.32%,40.01%、47.57%、... 通过与常规切削、激光辅助切削和超声辅助切削方法的切削力和表面质量进行对比分析得出,激光超声复合切削过程中的切深抗力(F_(y))、主切削力(F_(z))以及进给抗力(F_(x))平均切削力分别减小了约48.70%、50.87%、44.32%,40.01%、47.57%、35.79%,26.94%、19.36%、19.75%。此外,表面粗糙度Ra值分别减小了约70.96%,49.51%和57.61%,证明激光超声复合切削更有利于加工硬质合金。通过正交试验分析可知,激光超声复合切削过程中的切削力随激光功率的增大而减小,随着切削速度的增大先减小后增大,与进给量和切削深度呈正相关。 展开更多
关键词 硬质合金 激光超声复合切削 切削力 正交试验
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插铣A356铝硅合金切削力的试验研究
10
作者 赵浩男 金成哲 +1 位作者 史佳星 张玉璞 《工具技术》 北大核心 2025年第5期26-30,共5页
插铣是实现高效去除金属材料的加工方法之一,为研究切削用量对插铣A356铝硅合金切削力的影响规律,本文采用正交试验法进行插铣加工试验,通过极差分析得出切削用量对切削力的影响程度和最优切削用量组合,并采用单因素试验法进一步得出切... 插铣是实现高效去除金属材料的加工方法之一,为研究切削用量对插铣A356铝硅合金切削力的影响规律,本文采用正交试验法进行插铣加工试验,通过极差分析得出切削用量对切削力的影响程度和最优切削用量组合,并采用单因素试验法进一步得出切削用量对各切削分力的影响规律。研究结果表明:对径向力、轴向力以及合力影响最大的是步距as,对切向力影响最大的是每齿进给量fz;随着每齿进给量fz和步距as的增大,3个方向的切削分力都增大,随着切削速度vc增大,径向力先增大再趋于稳定,切向力和轴向力先下降再趋于稳定。 展开更多
关键词 插铣 A356铝硅合金 切削力 切削用量
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7075-T651铝合金薄壁件切削力及刀具参数优化研究
11
作者 李录彬 何峰 +2 位作者 吴明阳 刘启名 于廷洋 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第9期82-87,145,共7页
7075-T651铝合金L形薄壁零件切削过程中容易产生较大的切削变形,进而影响产品的性能和使用寿命。为此,重点研究不同刀具几何参数对7075-T651铝合金L形薄壁零件切削力的影响规律。选取刀具的前角、后角以及螺旋角作为主要研究变量,进行70... 7075-T651铝合金L形薄壁零件切削过程中容易产生较大的切削变形,进而影响产品的性能和使用寿命。为此,重点研究不同刀具几何参数对7075-T651铝合金L形薄壁零件切削力的影响规律。选取刀具的前角、后角以及螺旋角作为主要研究变量,进行7075-T651铝合金L形薄壁零件铣削试验,分析不同刀具几何参数对切削力的影响。通过正交试验结果分析,发现刀具螺旋角对切削力的影响最显著,前角次之,最后是后角。运用粒子群优化(particle swarm optimization,PSO)算法结合铣削试验数据对响应面模型进行拟合求解,得到不同刀具几何参数下7075-T651铝合金L形薄壁零件的铣削加工切削力预测模型,对所建立的模型进行微分求导,得出当以切削力最小为优化目标时,对应的优化刀具参数为前角14.033º、后角8.212º、螺旋角48.146º,此时切削力为159.71N。 展开更多
关键词 铝合金 薄壁零件 刀具参数 切削力 粒子群算法
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基于铣刀偏摆的正交车铣大直径钛合金管内孔切削力的研究
12
作者 王少涵 姜增辉 +2 位作者 那春雨 刘玮 孙卓 《工具技术》 北大核心 2025年第7期65-70,共6页
针对目前采用车削、镗削等方法加工大直径钛合金管内孔切削效率较低的问题,提出采用正交车铣的方法进行加工。通过分析正交车铣内孔的运动特征,对加工时的铣刀最小偏摆角度进行研究。确定正交车铣加工大直径钛合金管内孔时铣刀的偏摆角... 针对目前采用车削、镗削等方法加工大直径钛合金管内孔切削效率较低的问题,提出采用正交车铣的方法进行加工。通过分析正交车铣内孔的运动特征,对加工时的铣刀最小偏摆角度进行研究。确定正交车铣加工大直径钛合金管内孔时铣刀的偏摆角度和轴向进给量,建立切削仿真模型,通过切削仿真试验研究主要切削参数对铣刀切削力的影响规律。结果表明,在所选参数范围内,切削参数对铣刀切削力影响的顺序为切削深度a_(p)>每齿进给量f_(z)>切削速度v_(c),通过增大每齿进给量可以提高正交车铣加工大直径钛合金管内孔的效率,更有利于抑制铣刀切削力的增长。 展开更多
关键词 正交车铣 大直径管 内孔 钛合金 切削力
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螺旋锥齿轮全数控铣齿切削力——热有限元分析及工艺优化
13
作者 吴嘉豪 王鹏 +1 位作者 阎兵 李庚 《工具技术》 北大核心 2025年第8期69-77,共9页
利用ABAQUS有限元仿真软件建立全数控渐缩齿锥齿轮铣齿加工大轮物理仿真模型,设定不同切削参数,计算铣齿切削过程中的切削力和切削温度最大值、均值。采用正交试验法对切削力和切削温度进行极差分析,明确切削力和切削热的影响规律,选出... 利用ABAQUS有限元仿真软件建立全数控渐缩齿锥齿轮铣齿加工大轮物理仿真模型,设定不同切削参数,计算铣齿切削过程中的切削力和切削温度最大值、均值。采用正交试验法对切削力和切削温度进行极差分析,明确切削力和切削热的影响规律,选出最优的工艺参数组合。结果表明,影响切削力的主要因素为切削深度,影响切削热的主要因素为切削速度。确定铣齿切削力和切削温度最大值、均值影响因素的最优水平组合:切削速度为13.13 rad/s,切削深度为0.2 mm,刀齿主切削刃前角为15°。基于极差分析优水平组合控制单因素试验变量,获得各因素在不同水平下的切削力和温度变化特征,经验证表明,其与正交试验结果具有一致性。 展开更多
关键词 螺旋锥齿轮 铣齿 切削力 切削温度
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切削参数对高进给铣削AlSi10Mg铝硅合金切削力影响研究
14
作者 朴昌海 金成哲 +1 位作者 宋长远 刘玮 《工具技术》 北大核心 2025年第8期94-98,共5页
AlSi10Mg铝硅合金因其优良的性能广泛应用于汽车领域,但高效经济加工AlSi10Mg铝硅合金是一个有待解决的难题,而高进给铣削可在较大的进给量和较小的切削力下实现高效切削加工。为研究切削参数对高进给铣削加工AlSi10Mg铝硅合金过程中切... AlSi10Mg铝硅合金因其优良的性能广泛应用于汽车领域,但高效经济加工AlSi10Mg铝硅合金是一个有待解决的难题,而高进给铣削可在较大的进给量和较小的切削力下实现高效切削加工。为研究切削参数对高进给铣削加工AlSi10Mg铝硅合金过程中切削力的影响,通过正交试验法对切削过程进行有限元仿真和切削试验,并利用极差分析法对试验结果进行分析。研究结果表明:切削参数影响切削力的主次顺序依次为轴向切削深度、每齿进给量和切削速度;最优切削参数组合为v_(c)=160 m/min,a_(p)=0.4 mm,f_(z)=0.5 mm/z。高进给铣削过程中的切削力,会随着轴向切削深度、每齿进给量和切削速度的增大而增大;仿真和切削试验结果具有相同的变化趋势,对比计算仿真与试验结果的平均差值为9.6%,验证仿真模型的准确合理性。 展开更多
关键词 AlSi10Mg 高进给铣削 切削力 切削参数
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双相钨合金超声椭圆振动切削力的数值模拟研究
15
作者 罗迪文 秦娜 +1 位作者 黎思豪 黄孝俊 《工具技术》 北大核心 2025年第9期111-118,共8页
钨合金的优异性能使其成为典型难加工材料,超声椭圆振动加工是加工难加工材料的一种经济有效的方法,但其加工机理仍未探明。鉴于目前超声椭圆振动设备的研制还未完全成熟,本文将通过有限元仿真模型进行机理研究。为克服均质模型的不足,... 钨合金的优异性能使其成为典型难加工材料,超声椭圆振动加工是加工难加工材料的一种经济有效的方法,但其加工机理仍未探明。鉴于目前超声椭圆振动设备的研制还未完全成熟,本文将通过有限元仿真模型进行机理研究。为克服均质模型的不足,建立双相钨合金的超声椭圆车削有限元仿真模型,对4种车削轨迹下的动态切削力进行研究,即传统车削(CT)、沿切削速度方向的一维超声振动车削(CSUVT)、沿切削深度方向的一维超声振动车削(CDUVT)和同时沿两个方向振动的二维超声椭圆振动车削(UEVT)。结果表明,UEVT的切向力和法向力最低,其次是CSUVT和CDUVT,而传统车削的切向力和法向力最大。与传统车削相比,采用CDUVT降低了65.92%的平均切向力和46.41%的平均法向力,CSUVT降低了77.25%的平均切向力和68.26%的平均法向力,UEVT降低了87.36%的平均切向力和97.60%的平均法向力。由此可见,针对钨合金,超声激励对切削力的降低效果显著,且二维超声优于单向超声。 展开更多
关键词 双相钨合金 超声椭圆振动 数值模拟 动态切削力
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芳纶纤维增强复合材料螺旋铣削表面缺陷区域面积、切屑形态与切削力试验研究
16
作者 王林 李茹 +3 位作者 石文天 李娜 肖立强 步坤亭 《表面技术》 北大核心 2025年第10期185-198,共14页
目的探究芳纶纤维增强复合材料螺旋铣削机理,提高螺旋铣削表面质量。方法设计并进行试验,利用响应曲面法、方差分析、t检验等方法对铣削表面形貌、缺陷区域面积、切屑形态、刀具磨损以及切削力等进行了分析,重点对螺旋铣削机理进行了探... 目的探究芳纶纤维增强复合材料螺旋铣削机理,提高螺旋铣削表面质量。方法设计并进行试验,利用响应曲面法、方差分析、t检验等方法对铣削表面形貌、缺陷区域面积、切屑形态、刀具磨损以及切削力等进行了分析,重点对螺旋铣削机理进行了探究,并给出了分析解释,尤其论述了节状切屑的演化过程。结果表面缺陷区域面积受进给速度的影响显著,随进给速度的增大逐渐减小;同时发现,在一定切削参数范围内,摩擦加剧,温升明显,树脂基体有融化趋势,被拉伸延展成长条带状,形成一种特殊的节状切屑,试验中观察到前刀面上由于切屑、工件硬质点的不断刮擦和冲击形成明显的亮白色区域;对于切削力,其随着进给速度的增大先增大后减小,趋势明显,并不是简单的线性关系,通过建立的切削力数学模型得到切削力F_(x)、F_(y)、F_(z)的平均误差率分别为3.53%、13.62%、14.75%,预测结果较为准确。结论刀具磨损形式主要分为黏结脱落与早期刀尖崩刃2种形式,节状切屑的出现加剧了刀具的磨损。增大进给速度可使刀-工件、刀-屑实际接触面积增大,对螺旋铣削表面挤压作用增强,有效抑制了表面毛刺,同时增大进给速度使刀刃锋利度增强,剪切作用越来越显著,节状切屑锯齿化明显加剧,当进一步增大进给速度时会使刀-工件接触面积远大于刀-屑接触面积,切屑对刀具的冲击作用减弱,切削力降低。 展开更多
关键词 芳纶纤维增强复合材料 螺旋铣削 表面缺陷区域面积 切屑形态 刀具磨损 切削力
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基于圆弧头立铣刀螺旋角修正的切削力计算方法
17
作者 张越新凯 卓秀彬 +2 位作者 魏俊 梁彬 江磊 《工具技术》 北大核心 2025年第2期71-77,共7页
为优化切削力预测模型计算方法,提出一种基于圆弧头立铣刀螺旋角参数修正的方法,以圆弧头立铣刀为例,建立铣刀刃线参数化模型,将立铣刀切削刃离散为一系列刀刃微元,计算每一刀刃微元螺旋角参数值,通过斜角切削模型计算刀刃微元剪切区域... 为优化切削力预测模型计算方法,提出一种基于圆弧头立铣刀螺旋角参数修正的方法,以圆弧头立铣刀为例,建立铣刀刃线参数化模型,将立铣刀切削刃离散为一系列刀刃微元,计算每一刀刃微元螺旋角参数值,通过斜角切削模型计算刀刃微元剪切区域的流动应力,并根据刀刃微元螺旋角参数修正该计算过程。基于微元切削刃力平衡关系与刀具几何结构将剪切应力转换为三向切削力。通过对比切削试验数据与优化模型计算数据,验证该方法具有有效性。 展开更多
关键词 切削力模型 斜角切削 优化方法 圆弧头立铣刀
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微晶玻璃单颗粒金刚石刻划切削力的试验研究
18
作者 谢琛 刘美佳 +2 位作者 叶琦琦 吴世品 王志强 《机械工程师》 2025年第5期129-131,135,共4页
微晶玻璃广泛应用于反射式天文望远镜、高精度光栅尺等领域,但是由于微晶玻璃属于硬脆材料,在加工过程中容易出现崩裂、破碎等问题。为了解决这一问题,以微晶玻璃为试验对象,进行了微晶玻璃单颗粒金刚石刻划试验,研究刻划速度、刻划深... 微晶玻璃广泛应用于反射式天文望远镜、高精度光栅尺等领域,但是由于微晶玻璃属于硬脆材料,在加工过程中容易出现崩裂、破碎等问题。为了解决这一问题,以微晶玻璃为试验对象,进行了微晶玻璃单颗粒金刚石刻划试验,研究刻划速度、刻划深度对切削力的影响,并建立了切削力的线性回归模型,从而为生产实践提供指导。 展开更多
关键词 微晶玻璃 单颗粒金刚石 刻划 切削力
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内旋风铣削双头螺杆转子切削力仿真分析
19
作者 张绍辉 孙兴伟 +2 位作者 杨赫然 穆士博 刘寅 《机械工程与自动化》 2025年第1期55-56,共2页
双头螺杆转子在内旋风铣削过程中通常会产生较大的切削力,进而影响工件表面质量。为探究内旋风铣削双头螺杆转子切削力的变化规律,借助有限元分析软件ABAQUS,基于椭圆形转子廓形的形成原理,构建了其三维运动学简化模型,实现了不同偏心... 双头螺杆转子在内旋风铣削过程中通常会产生较大的切削力,进而影响工件表面质量。为探究内旋风铣削双头螺杆转子切削力的变化规律,借助有限元分析软件ABAQUS,基于椭圆形转子廓形的形成原理,构建了其三维运动学简化模型,实现了不同偏心距下的仿真分析,并验证了仿真分析的可行性,得到了应力分布云图和X与Y两个方向的切削力曲线。 展开更多
关键词 内旋风铣削 双头螺杆 有限元仿真 切削力
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基于切削力预测的数控车床进给量NSGA-Ⅱ优化研究
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作者 辛保娟 曹海兰 +1 位作者 申丽 李峰 《机械制造与自动化》 2025年第4期170-173,242,共5页
为了解决恒定进给量对数控车床加工效率的影响,设计一种基于切削力预测的数控车床进给量NSGA-Ⅱ优化方法。在变切深条件下根据恒定切削力作为约束目标的进给量调节算法,实现对多个目标进给量进行同步优化的函数模型,利用精英非支配筛选... 为了解决恒定进给量对数控车床加工效率的影响,设计一种基于切削力预测的数控车床进给量NSGA-Ⅱ优化方法。在变切深条件下根据恒定切削力作为约束目标的进给量调节算法,实现对多个目标进给量进行同步优化的函数模型,利用精英非支配筛选遗传算法来完成各项目标的综合优化效果。研究结果表明:所测试的切削载荷与模型预测结果相符,误差均值为4.79%。增大目标切削载荷后,能在更短时间确定最佳目标切削载荷。经过优化处理后切削载荷变化范围在±5%范围内,达到稳定加工控制效果;优化处理后表面粗糙度为2.36~4.63μm,能够获得理想的加工表面质量。 展开更多
关键词 数控车床 切削力预测 进给量 NSGA-Ⅱ优化
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