根据钢厂100 t BOF-吹氩-LF-RH-Ca处理流程生产优质深冲(DDQ)级深冲热轧带钢SPHE(%:≤0.07C、≤0.03Si、0.20～0.30Mn、≤0.020P、≤0.010S、0.02～0.06Als)时Ca处理过程S含量过高的情况,通过KTH硫容量模型,分析了CaO/SiO_2、Al_2O_3和...根据钢厂100 t BOF-吹氩-LF-RH-Ca处理流程生产优质深冲(DDQ)级深冲热轧带钢SPHE(%:≤0.07C、≤0.03Si、0.20～0.30Mn、≤0.020P、≤0.010S、0.02～0.06Als)时Ca处理过程S含量过高的情况,通过KTH硫容量模型,分析了CaO/SiO_2、Al_2O_3和MgO对精炼渣硫分配比L_S的影响,建立了CaO-MgO-SiO_2-Al_2O_3四元渣系脱硫模型,优化LF脱硫的精炼渣成分。结果表明,使用优化后的精炼渣(%:50CaO、6MgO、≤5SiO_2、30～35Al_2O_3),LF精炼钢水的脱硫率≥80%。模型预测值与实测值误差为±5%的占80%。展开更多
以国内某钢厂150 t LF为原型,通过水模型实验,对钢包原吹氩位置的合理性进行了分析和探讨,对双孔底吹不同底透气砖布置条件下钢包内的搅拌混合行为进行了研究,提出了该厂LF较佳底吹气搅拌位置及吹氩制度,并考察了有顶渣情况下的液面隆...以国内某钢厂150 t LF为原型,通过水模型实验,对钢包原吹氩位置的合理性进行了分析和探讨,对双孔底吹不同底透气砖布置条件下钢包内的搅拌混合行为进行了研究,提出了该厂LF较佳底吹气搅拌位置及吹氩制度,并考察了有顶渣情况下的液面隆起的变化规律.展开更多
以钢厂120 t LF精炼过程钢水、炉渣和合金为研究体系,以能量平衡机理模型为基础,建立精炼钢水温度预报模型。根据钢种、钢水质量和温度、目标出钢温度及处理时间、渣料和合金加入量及各种热损失所需投入的电能,确定精炼过程合理的供电...以钢厂120 t LF精炼过程钢水、炉渣和合金为研究体系,以能量平衡机理模型为基础,建立精炼钢水温度预报模型。根据钢种、钢水质量和温度、目标出钢温度及处理时间、渣料和合金加入量及各种热损失所需投入的电能,确定精炼过程合理的供电曲线。并根据现场供电和工艺参数,预报钢水温度。20炉50RH1钢(%:0.48～0.50C、0.22～0.30Si、0.60～0.70Mn)测试结果表明,模型预报与实测钢水温度误差为±5℃。展开更多
为精确控制LF精炼过程中的纯度,并提高LF炉的自动化操作水平,建立了单合金成分、多合金成分控制模型以及钢液成分预测模型,精确计算添加合金料的量以及钢液成分,同时在线选取某钢厂160 t LF炉的数据进行校验。结果表明,合金加料模型对Cr...为精确控制LF精炼过程中的纯度,并提高LF炉的自动化操作水平,建立了单合金成分、多合金成分控制模型以及钢液成分预测模型,精确计算添加合金料的量以及钢液成分,同时在线选取某钢厂160 t LF炉的数据进行校验。结果表明,合金加料模型对Cr、Mn的加料量误差控制在±25 kg以内,钢液成分预测模型的准确度达93%以上,该模型提高了LF炉操作的自动化水平,对各元素的加料量和最终成分控制准确,对实际生产具有指导意义。展开更多
文摘以攀钢165 t LF炉为原型,根据相似原理,用冷态模拟的方法对影响LF炉吹氩混合效果的各种工艺参数进行了研究.应用多因子多水平正交表安排试验,单底吹选用L18(61×36)表,双底吹选用L32(81×48)表.通过考察各因素对指标混合均匀时间τm(s)影响的显著程度,得出了165 t LF炉吹氩的最佳工艺条件为:(1)单底吹:Qm=3.37 L／min;Sm=1.7 mm3;Hm=506 mm;rm=124.8 mm;(2)双底吹:Qm=3.61 L／min;Sm=:1.7 mm2;Hm=500 mm;rm=142.4 mm或98.6 mm.
文摘根据钢厂100 t BOF-吹氩-LF-RH-Ca处理流程生产优质深冲(DDQ)级深冲热轧带钢SPHE(%:≤0.07C、≤0.03Si、0.20～0.30Mn、≤0.020P、≤0.010S、0.02～0.06Als)时Ca处理过程S含量过高的情况,通过KTH硫容量模型,分析了CaO/SiO_2、Al_2O_3和MgO对精炼渣硫分配比L_S的影响,建立了CaO-MgO-SiO_2-Al_2O_3四元渣系脱硫模型,优化LF脱硫的精炼渣成分。结果表明,使用优化后的精炼渣(%:50CaO、6MgO、≤5SiO_2、30～35Al_2O_3),LF精炼钢水的脱硫率≥80%。模型预测值与实测值误差为±5%的占80%。
文摘以钢厂120 t LF精炼过程钢水、炉渣和合金为研究体系,以能量平衡机理模型为基础,建立精炼钢水温度预报模型。根据钢种、钢水质量和温度、目标出钢温度及处理时间、渣料和合金加入量及各种热损失所需投入的电能,确定精炼过程合理的供电曲线。并根据现场供电和工艺参数,预报钢水温度。20炉50RH1钢(%:0.48～0.50C、0.22～0.30Si、0.60～0.70Mn)测试结果表明,模型预报与实测钢水温度误差为±5℃。
文摘为精确控制LF精炼过程中的纯度,并提高LF炉的自动化操作水平,建立了单合金成分、多合金成分控制模型以及钢液成分预测模型,精确计算添加合金料的量以及钢液成分,同时在线选取某钢厂160 t LF炉的数据进行校验。结果表明,合金加料模型对Cr、Mn的加料量误差控制在±25 kg以内,钢液成分预测模型的准确度达93%以上,该模型提高了LF炉操作的自动化水平,对各元素的加料量和最终成分控制准确,对实际生产具有指导意义。
