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分度环多滑块同步顶出和加速顶出机构的模具设计 被引量：2
1
作者 肖国华 刘晓彬 沈忠良 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第4期116-123,共8页
针对分度环塑件环体外壁设置有多个卡台、对成型精度要求较高等特点,为保证塑件的成型质量,采取以下模具设计措施来实现塑件的自动化注塑生产。一是采用两个点浇口在环体顶端实施浇注的方式以保证模腔的均衡充填;二是采用环体外壁圆周使... 针对分度环塑件环体外壁设置有多个卡台、对成型精度要求较高等特点,为保证塑件的成型质量,采取以下模具设计措施来实现塑件的自动化注塑生产。一是采用两个点浇口在环体顶端实施浇注的方式以保证模腔的均衡充填;二是采用环体外壁圆周使用12个滑块实施同步径向侧抽芯的方式以防止外壁脱模的脱模变形,12个滑块由顶针推板推动顶环来实现同步抽芯动作;三是采用二次加速顶出机构加速顶出以实现塑件的完全脱模,避免了采用细小顶针顶出塑件而带来的顶出变形问题。模具结构优化设计为一种三板模具,1模2腔布局,3次开模。12个滑块的同步抽芯优化设计为顶针推板同步顶出驱动,以实现塑件环体外壁的局部先抽芯,而后借助顶针推板的继续推出,驱动翘板二次加速顶出机构来实现塑件整体的最终脱模。 展开更多
关键词 分度环 圆周多滑块 加速顶出机构 径向抽芯 二次顶出 模具设计
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轿车用皮纹后饰条注塑参数优化及试验验证 被引量：1
2
作者 黄可 邹华杰 +1 位作者 钱子龙 李兵兵 《中国塑料》 北大核心 2025年第3期77-80,共4页
以某型号轿车皮纹后饰条为研究对象,选取了制品上特征点A为翘曲观测点,在扣接特征处沿料流前进方向增设了“溢料回路”。选取模具表面温度、注塑温度、注射压力、保压压力,为研究对象,构建4因素4水平L16正交试验。对16组数据进行了极差... 以某型号轿车皮纹后饰条为研究对象,选取了制品上特征点A为翘曲观测点,在扣接特征处沿料流前进方向增设了“溢料回路”。选取模具表面温度、注塑温度、注射压力、保压压力,为研究对象,构建4因素4水平L16正交试验。对16组数据进行了极差分析,获得了响应最灵敏的因素及水平,得到了最优工艺参数组合,在最优参数组合下,A点处所有效应下翘曲量为5 mm,较第10组参数下的翘曲量,降低了30%。对最优参数进行了试验验证,主要注塑参数为模具表面温度128℃、注塑温度330℃、注射压力48 MPa、保压压力为注射压力的95%。成型后制品外观面光泽均匀,没有出现银纹、拉丝、发白等注塑缺陷,特征点A,与制品整体平滑过渡,满足了试验预期,制品成型后满足使用要求,验证了Moldflow 2023模流分析软件的准确性及极差分析的科学性。 展开更多
关键词 模具表面温度 注塑温度 注射压力 保压压力 正交试验 极差分析
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新能源汽车用防擦条翘曲量田口试验及验证 被引量：1
3
作者 黄可 邹华杰 +3 位作者 许喆 许晨晨 强宇汉 陈国翔 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第3期127-132,159,共7页
对某型号新能源汽车前防擦条进行结构分析,根据熔体流长比采用3浇口充填方案,通过Moldflow 2024模流分析软件获得了浇口最佳位置及其充填区域,同时进行了其他成型方案设计,发现利用软件推荐工艺参数成型的制品最大翘曲量达到17.16 mm。... 对某型号新能源汽车前防擦条进行结构分析,根据熔体流长比采用3浇口充填方案,通过Moldflow 2024模流分析软件获得了浇口最佳位置及其充填区域,同时进行了其他成型方案设计,发现利用软件推荐工艺参数成型的制品最大翘曲量达到17.16 mm。以获得较低翘曲量的制品为研究目标,构建8因素3水平田口试验。利用翘曲量平均值分析及极差分析,获得各因素及各水平对制品翘曲量的定量影响,得到了最优工艺参数组合,发现在该组合下成型的制品最大翘曲量较推荐工艺参数下制品最大翘曲量降低了37.94%。根据最优工艺参数组合,设置熔体温度为235℃、注射压力为110 MPa、A′处浇口宽度为50 mm、B′处浇口宽度为50 mm、C′处浇口宽度为40 mm、定模水路直径为18 mm、动模水路直径为12 mm、隔水管直径为18 mm,通过实际注塑进行试验验证,发现成型后的制品没有发生明显翘曲,验证了田口试验方法及结果的准确性。 展开更多
关键词 防擦条 熔体温度 注射压力 浇口宽度 定模水路直径 动模水路直径 隔水管直径
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汽车地毯压条检修盖成型仿真与工艺参数优化 被引量：1
4
作者 孙庆东 杜晋 +1 位作者 池根才 金垚 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第7期83-89,共7页
针对汽车地毯压条检修盖因注塑工艺中浇口位置不合理导致熔接线出现在关键区域、工艺参数匹配不当引发体积收缩率和翘曲变形量超标的问题,开展注塑工艺优化研究。首先,利用Moldflow软件对候选浇口位置方案进行成型仿真,以熔接线是否避... 针对汽车地毯压条检修盖因注塑工艺中浇口位置不合理导致熔接线出现在关键区域、工艺参数匹配不当引发体积收缩率和翘曲变形量超标的问题,开展注塑工艺优化研究。首先,利用Moldflow软件对候选浇口位置方案进行成型仿真,以熔接线是否避开格栅横条表面、靠近棱边汇合处为评价标准,筛选出偏上位置的最优浇口方案。在此基础上,选取模具温度、熔体温度、充填时间、保压时间和保压压力作为关键影响因素,采用1/2部分实施中心复合设计(CCD)响应面试验方案,通过有限的试验组数构建工艺参数与成型质量的关联模型。借助Minitab软件对体积收缩率和翘曲变形量数据进行方差分析,初次分析后剔除不显著非线性项,二次拟合得到两个质量指标的回归方程。以体积收缩率和翘曲变形量最小化为目标,通过Minitab“响应优化器”进行多响应优化,得到最优工艺参数组合:模具温度52.9798℃、熔体温度160.0℃、充填时间2.50s、保压时间4.0s、保压压力107.0%(38.8MPa)。实际注塑生产验证结果显示,采用该优化方案后,汽车地毯压条检修盖的体积收缩率小于9%,翘曲变形量控制在0.95mm以内。研究表明,1/2部分实施CCD响应面试验方案结合Minitab多响应优化的方法,可在减少试验数据量的同时保障优化结果的可靠性,可用于复杂结构汽车内饰件注塑工艺的高效优化。 展开更多
关键词 MOLDFLOW 熔接线 体积收缩率 翘曲变形量 Minitab 响应面
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基于双色成型方式的灯泡外壳注拉吹成型模具设计 被引量：1
5
作者 陈波 贺柳操 唐志 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第2期106-111,共6页
对于灯泡外壳塑件成型,采用单一的注塑成型或吹塑成型都无法满足塑件高效率大批量生产要求。为解决此问题,基于双色成型原理而为之设计了一副注拉吹双色成型模具。该注拉吹双色模具成型方法为:第一步使用注塑方式成型吹塑坯件,第二步使... 对于灯泡外壳塑件成型,采用单一的注塑成型或吹塑成型都无法满足塑件高效率大批量生产要求。为解决此问题,基于双色成型原理而为之设计了一副注拉吹双色成型模具。该注拉吹双色模具成型方法为:第一步使用注塑方式成型吹塑坯件,第二步使用高压空气(0.38 MPa)对坯件(196~212℃)内壁进行吹塑成型,使塑件的成型达到设定要求,同时也解决了塑件的连续自动化生产要求。该注拉吹双色模具由2副子模具组成,2副子模具动模相同、定模不相同,从而能实现换腔不换芯的双色成型动作。第一副子模具中,采用热流道+冷流道的组合浇注方式对吹塑坯件模腔进行充填而获得吹塑坯件。第二副子模具中,使用注塑机油缸驱动阀芯型芯控制气道中的高压空气对坯件内壁实施拉伸/吹塑成型,塑件球泡形外壁使用一组哈夫滑块实施成型和侧抽芯脱模,塑件的最终脱模使用推板将塑件从型芯镶件上推出而实现。两个动模中,使用油缸推动阀芯座板间接推动阀芯型芯打开气缝,阀芯型芯的复位则由弹簧通过推动阀芯座板而带动其复位,从而使气缝闭合,用于吹塑成型的高压空气则一直在气道内存在。两副子模具动模的交换通过注拉吹一体机转盘做180°转动而进行交换。 展开更多
关键词 注拉吹成型 双色模具 注塑 吹塑 气动阀芯 模具设计
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汽车仪表板浇注系统与冷却系统优化 被引量：1
6
作者 谭安平 许登极 +1 位作者 宋鸿煜 李玲 《合成树脂及塑料》 北大核心 2025年第2期51-55,共5页
运用Moldflow软件对汽车仪表板模具浇注系统及冷却系统进行验证及优化。结果表明:原经验设计6点进浇方案填充不均匀、模腔压力大、锁模力较高、模温不均匀、翘曲变形量较高;增加2个进浇口后填充较为均匀,锁模力降低15%,翘曲变形量降低2... 运用Moldflow软件对汽车仪表板模具浇注系统及冷却系统进行验证及优化。结果表明:原经验设计6点进浇方案填充不均匀、模腔压力大、锁模力较高、模温不均匀、翘曲变形量较高;增加2个进浇口后填充较为均匀,锁模力降低15%,翘曲变形量降低22%,表面质量缺陷风险降低;增加1条水路后,凸、凹模模温相差在10.00℃以内,模温较均匀,冷却系统优化成功。浇注系统及冷却系统的优化使得大型模具的研发与制造成本降低,缩短了产品成型周期。 展开更多
关键词 聚碳酸酯 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 汽车仪表板 验证 优化 浇注系统 冷却系统
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照相机支架注塑模具设计 被引量：1
7
作者 金华军 《中国塑料》 北大核心 2025年第8期120-123,共4页
照相机支架产品结构复杂,精度要求高,外观面要求无任何缺陷,成型工艺及模具设计有较高的难度。经工艺验证,采用动模潜伏浇口,塑料熔体通过产品上增加的工艺薄片进入型腔,以保证产品的成型质量。该产品有4处需要设计侧向抽芯与分型结构,... 照相机支架产品结构复杂,精度要求高,外观面要求无任何缺陷,成型工艺及模具设计有较高的难度。经工艺验证,采用动模潜伏浇口,塑料熔体通过产品上增加的工艺薄片进入型腔,以保证产品的成型质量。该产品有4处需要设计侧向抽芯与分型结构,其中2处为动模侧的斜向侧抽。借鉴双分型面模具结构的分型原理,采用固定在支承板上的斜抽块作为传动元件,利用支承板与动模板之间的开模力驱动斜向侧滑块在斜抽块的斜向T型槽内运动,迫使斜向侧滑块沿主型芯内的斜孔移动设定距离,实现斜向侧抽。试模结果表明,模具设计结构合理,动作可靠,产品质检合格。 展开更多
关键词 相机支架 潜伏浇口 工艺薄片 斜向侧抽芯 斜向T型槽
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基于多向侧抽芯机构的防毒面罩注塑模具设计 被引量：1
8
作者 张雪粉 张劭怡 《塑料科技》 北大核心 2025年第5期149-151,共3页
防毒面罩的塑料部件是一种典型的深壳类零件,包含斜向圆周、凸台、盲孔、侧孔、卡扣等复杂结构,这些结构与开模方向存在不一致的情况。为实现顺利脱模,采用多组斜导柱与滑块相结合的侧抽机构,并对侧抽机构之间的装配关系进行精心设计。... 防毒面罩的塑料部件是一种典型的深壳类零件,包含斜向圆周、凸台、盲孔、侧孔、卡扣等复杂结构,这些结构与开模方向存在不一致的情况。为实现顺利脱模,采用多组斜导柱与滑块相结合的侧抽机构,并对侧抽机构之间的装配关系进行精心设计。在冷却方式的选择上,定模采用导流板式冷却水路,动模则采用直通式冷却方式。模具设计为三次分型,借助顶杆顶出实现脱模。这种设计具有结构紧凑、动作可靠的特点。 展开更多
关键词 防毒面罩 多向抽芯 组合滑块 三次分型 注塑模具
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加工工艺参数对ABS基复合材料力学性能的影响 被引量：1
9
作者 孙晓辉 聂小春 《科技创新与应用》 2025年第11期73-76,共4页
该研究以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)为基材,通过单因素实验设计,研究注射压力、注射速度、背压压力和保压压力等注塑工艺参数对试样拉伸性能和弯曲性能的影响。结果表明,注射压力过高时会导致残留内应力增大,使材料脆性增加,从而... 该研究以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)为基材,通过单因素实验设计,研究注射压力、注射速度、背压压力和保压压力等注塑工艺参数对试样拉伸性能和弯曲性能的影响。结果表明,注射压力过高时会导致残留内应力增大,使材料脆性增加,从而降低断裂伸长率;随着注射速度的增加,断裂伸长率明显减小,过快的注射速度可能会通过引起材料内部缺陷而降低断裂伸长率;过高的保压压力会导致材料分子链取向不当,减少材料的韧性,从而降低断裂伸长率;背压的增加会影响材料的塑性变形能力,使得材料在受力时更倾向于脆断而不是韧性断裂。 展开更多
关键词 注塑 复合材料 工艺参数 ABS 分子链
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汽车软管接头复合弯管抽芯机构模具设计
10
作者 郑子军 刘晓彬 +3 位作者 张涛 陈燕红 李亚峰 肖国华 《塑料工业》 北大核心 2025年第6期71-77,共7页
针对汽车软管接头塑件的弯管特征成型难点,设计了一种复合弯管抽芯机构和两板冷流道模具用于塑件的自动化注塑生产。该塑件的弯管包含2个分段,一段为直管,一段为90°弯管。直管分段需要针对内、外壁的脱模设计抽芯机构,弯管段需要... 针对汽车软管接头塑件的弯管特征成型难点,设计了一种复合弯管抽芯机构和两板冷流道模具用于塑件的自动化注塑生产。该塑件的弯管包含2个分段,一段为直管,一段为90°弯管。直管分段需要针对内、外壁的脱模设计抽芯机构,弯管段需要对弯管内壁设计旋转抽芯机构。因而限于塑件弯管外壁周边局部特征的特点,针对直管段设计了一个内、外壁同步抽芯子机构,外壁的局部特征采用一个下降成型块成型,并由内壁的抽芯滑块驱动而实施二次抽芯动作。针对弯管段则设计一个油缸驱动扇形齿轮抽芯的旋转抽芯子机构,机构的扇形齿轮直接安装在型芯镶件的圆弧槽内,并由油缸驱动齿条进行驱动。闭模时扇形齿轮由第一个子机构的内壁抽芯滑块锁紧。复合机构在设计空间狭窄的条件下,巧妙地解决了塑件弯管的自动脱模难题。模具中,基于分区脱模方法还设计了2个斜导柱滑块用于塑件一个直管和一个安装板局部特征的成型与脱模。模具结构布置合理,机构结构设计恰当,能有效降低模具制造成本,模具中复合机构的设计能为同类塑件的模具结构设计提供有益参考。 展开更多
关键词 注塑 软管接头 复合机构 插锁机构 模具设计 弯管抽芯
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熔体温度对聚合物双腔微管挤出成型的影响
11
作者 邓小珍 陈天荣 +5 位作者 纪海波 王自赟 肖兵 刘萍先 刘国亮 钟世开 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第4期124-130,共7页
以聚合物双腔微管为研究对象,采用PTT黏弹本构方程和Arrhenius黏度与温度关系方程,建立了双腔微管三维非等温挤出流动数值模型,并运用有限元方法进行了数值求解。通过分析传统和气辅两种不同挤出方式下口模内外熔体速度场、压力场和法... 以聚合物双腔微管为研究对象,采用PTT黏弹本构方程和Arrhenius黏度与温度关系方程,建立了双腔微管三维非等温挤出流动数值模型,并运用有限元方法进行了数值求解。通过分析传统和气辅两种不同挤出方式下口模内外熔体速度场、压力场和法向应力场的异同,探究了熔体温度对聚合物双腔微管挤出成型的影响。结果表明:在传统挤出成型中,熔体温度升高对双腔微管的型腔圆度提高及壁厚变厚有积极作用,但对微管外轮廓圆度的影响不明显,其中微管型腔椭圆度从16.3%降至7.14%,而在气辅挤出成型中,微管圆度和壁厚始终保持稳定,不受熔体温度的影响。 展开更多
关键词 双腔微管 气辅挤出成型 椭圆度 非等温 数值模拟
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汽车用注塑件轻量化方法与技术进展
12
作者 曹贤武 阮凌锋 +3 位作者 瞿金平 何和智 何光建 骆志锋 《石油化工》 北大核心 2025年第10期1466-1476,共11页
汽车轻量化是提升汽车操控性能、提高燃油经济性、延长电动汽车续航里程的关键路径,注塑成型技术因高效、复杂结构成型能力及材料适应性,成为汽车零部件轻量化的重要工艺手段。系统综述了近年来国内外车用注塑制件轻量化技术的进展,重... 汽车轻量化是提升汽车操控性能、提高燃油经济性、延长电动汽车续航里程的关键路径,注塑成型技术因高效、复杂结构成型能力及材料适应性,成为汽车零部件轻量化的重要工艺手段。系统综述了近年来国内外车用注塑制件轻量化技术的进展,重点剖析了微孔注塑发泡成型、气体辅助注塑成型、水辅注塑成型技术的原理、优势及工业应用,并对注塑轻量化技术的发展前景进行了展望。 展开更多
关键词 注塑制件轻量化 微孔注塑发泡 模内气体反压 气体辅助注塑成型
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车用聚丙烯模内装饰-微孔发泡注塑成型传热特性与成型质量研究
13
作者 金鑫 黄常翼 +3 位作者 黄振敏 陆龙福 严岿 郭巍 《塑料工业》 北大核心 2025年第4期161-168,共8页
针对车用聚丙烯(PP)内外饰件在微孔发泡注塑成型过程中面临的表观质量问题,本文提出一种创新的模内装饰-微孔发泡注塑(IMD-MIM)成型工艺。通过物理实验和Ansys有限元仿真,分析了Cu、PP和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)装饰膜对IMD-MIM成型... 针对车用聚丙烯(PP)内外饰件在微孔发泡注塑成型过程中面临的表观质量问题,本文提出一种创新的模内装饰-微孔发泡注塑(IMD-MIM)成型工艺。通过物理实验和Ansys有限元仿真,分析了Cu、PP和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)装饰膜对IMD-MIM成型工艺制件的传热特性、泡孔结构、表面形貌和力学性能的影响。研究发现,装饰膜增加了熔体和模具的热阻,聚合物膜的滞热效应高于Cu膜。装饰膜显著改善了制件泡孔结构和表面质量,其中PP膜提升表面质量和力学性能最为显著。PP膜装饰件的拉伸强度提升至22.37 MPa以上,表面粗糙度(Ra)降至0.244μm,缺口冲击强度提升至6.8 kJ/m^(2)以上。研究为提高IMD-MIM成型工艺效率和产品质量提供了新视角。 展开更多
关键词 聚丙烯 微孔发泡注塑 模内装饰 微观结构
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基于Moldflow仿真及实验的重型卡车保险杠翘曲变形优化
14
作者 熊继芬 许明疆 吴定勇 《塑料工业》 北大核心 2025年第11期72-78,共7页
针对重型卡车保险杠注塑翘曲变形问题,首先选取熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间及保压压力为关键变量,基于Moldflow仿真开展L25(5^(6))正交试验。通过极差分析确定初始最优工艺组合A_(2)B_(4)C_(3)D_(1)E_(4),使翘曲变形量从8.0... 针对重型卡车保险杠注塑翘曲变形问题,首先选取熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间及保压压力为关键变量,基于Moldflow仿真开展L25(5^(6))正交试验。通过极差分析确定初始最优工艺组合A_(2)B_(4)C_(3)D_(1)E_(4),使翘曲变形量从8.081 mm降低至5.695 mm,降幅达29.5%。随后,进一步通过二次多项式回归分析构建注塑工艺数学模型,并利用Python的differential_evolution函数进行全局寻优,获得理论最优解:熔体温度210℃、模具温度70℃、注塑时间4 s、保压时间10 s、保压压力80 MPa,翘曲变形量为4.575 mm。进而再经Moldflow模拟验证,实际变形量为4.927 mm,较正交试验最优结果降低13.49%,与数学模型最优解误差仅7.14%。最终,实际生产表明零件间隙和面差符合企业设计规范,验证该优化方法的准确性与有效性,为大型注塑件翘曲变形优化提供方向。 展开更多
关键词 保险杠 翘曲变形 MOLDFLOW 正交试验 回归分析 数学模型
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新能源汽车用后保险杠本体注塑模具设计及试验验证
15
作者 黄可 邹华杰 +3 位作者 靳敏 许喆 许晨晨 强宇汉 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第7期108-114,共7页
对某型号新能源汽车后保险杠本体进行模具结构分析,在避开塑件侧凹及倒扣结构的前提下,设计组合分型面以满足关键尺寸精度要求。基于Moldflow2024数值模拟软件获得的制品温度场分布及浇口布局分析结果,针对主流道板设计了不同规格的“U... 对某型号新能源汽车后保险杠本体进行模具结构分析,在避开塑件侧凹及倒扣结构的前提下,设计组合分型面以满足关键尺寸精度要求。基于Moldflow2024数值模拟软件获得的制品温度场分布及浇口布局分析结果,针对主流道板设计了不同规格的“U”型截面,以平衡流道长度,确保熔体压力均匀分布,避免滞流或烧焦现象。综合考量结构强度、运动精度及维护便利性,在定模侧设计了三种抽芯机构,顶杆-T型滑槽转向机构、气缸抽芯机构和弹簧延迟开模机构。针对动模侧存在的大量倒扣及侧凹特征,设计了多组二级斜顶抽芯机构。该机构通过二级斜顶的联动运动实现分阶段脱模,有效克服了传统斜顶因行程不足导致的脱模失效问题。此外,设计了由5部分组成的冷却系统,显著减小了因冷却速率差异引起的制品变形。经试验验证,成型制品表面无缩痕等缺陷;各分型线处无飞边溢料,表明模具制造精度符合要求;各扣接特征及孔洞特征成型完整,证实模具设计合理。 展开更多
关键词 保险杠本体 顶杆-T型滑槽转向机构 气缸抽芯机构 弹簧延迟开模机构 二级斜顶抽芯机构
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分区温控快速热循环注射成型实验平台开发
16
作者 刘锋 徐智伟 +2 位作者 陈仙明 严波 陶惠敏 《实验室研究与探索》 北大核心 2025年第9期54-58,共5页
研发了一种分区温控电加热快速热循环注射成型实验平台,以解决模具型腔表面难于被离散分布的加热管道快速均匀加热的问题。该平台由逻辑控制单元、电加热模具、注塑机及其他配套外围设备组成。逻辑控制单元依据设定的加热模式,通过实时... 研发了一种分区温控电加热快速热循环注射成型实验平台,以解决模具型腔表面难于被离散分布的加热管道快速均匀加热的问题。该平台由逻辑控制单元、电加热模具、注塑机及其他配套外围设备组成。逻辑控制单元依据设定的加热模式,通过实时监控型腔表面温度的反馈信息,实现对型腔表面高效、均匀分区动态加热。当型腔温度达到设定温度后,逻辑控制单元按照预先设定的工艺流程,依次控制系统各设备完成成型工序。相比传统电热管同步加热方式和传统注射成型工艺,利用该实验平台获得的模具型腔表面加热温度分布更均匀,最大温差降低了49.6%,塑件表面质量更优,表面粗糙度降低了65.4%。该平台可方便地实现模具型腔表面的快速均匀加热。 展开更多
关键词 分区温控 电加热 快速热循环注射成型
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PLC保险盒盖双层叠模CAE分析与模具结构设计
17
作者 贺柳操 张建军 南丽霞 《塑料》 北大核心 2025年第5期86-92,98,共8页
结合PLC保险盒盖高效批量生产要求设计了一副双层叠层模具用于塑件的注塑生产。双层叠层模具由2副基本结构相同的热流道两板子模具组成,在2副子模具的两定模之间增设中间热流道板后,通过定模靠定模方式构成叠层模具中间定模,2副子模具... 结合PLC保险盒盖高效批量生产要求设计了一副双层叠层模具用于塑件的注塑生产。双层叠层模具由2副基本结构相同的热流道两板子模具组成,在2副子模具的两定模之间增设中间热流道板后,通过定模靠定模方式构成叠层模具中间定模,2副子模具的动模保持原状,二者在注塑机上分别安装在注塑机定模板上和动模板上。公用热流道浇注系统主浇道穿过倒装两板模而构建注塑机喷嘴与2副子模具之间的浇注通道。2层叠层模具采用1模16腔布局,单副子模具8腔,均采用H型模腔布局,叠层模有2次同步开模和2次同步顶出。开模机构使用双齿条+齿轮机构,推板的顶出使用拉杆依靠注塑机开模动力驱动而拉动推板顶出以实现塑件的最终顶出完全脱模。设计工作中运用CAE仿真方法优化设计了叠层模具的浇注系统,浇口使用矩形截面侧浇口,截面尺寸为1.5 mm×2 mm,两级圆形冷流道截面尺寸分别为Ф4、Ф8 mm,三级热流道截面尺寸分别为Ф8、Ф12、Ф16 mm。该浇注系统下对应优化的注塑工艺参数为模具温度为50℃、熔体温度为230℃、充填时间为1.18 s、充填压力为59.69 MPa、塑件成型周期为35 s。 展开更多
关键词 PLC保险盒 双层叠层模具 注塑模具 开模机构 自动化注塑生产 机构设计 CAE仿真
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r型三通弯管成型CAE分析及圆弧抽芯模具创新设计
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作者 戚春晓 陈开源 +1 位作者 张英灿 胡俊鹏 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第5期102-108,共7页
针对r型三通弯管多向抽芯与异形结构的成型难题,提出了一种基于模流分析与机构协同优化的模具设计方案。该方案采用一模一腔的布局方式,并在前后模仁均设置了潜伏浇口。通过运用Moldflow软件对产品的成型过程进行模流分析,精确预测塑件... 针对r型三通弯管多向抽芯与异形结构的成型难题,提出了一种基于模流分析与机构协同优化的模具设计方案。该方案采用一模一腔的布局方式,并在前后模仁均设置了潜伏浇口。通过运用Moldflow软件对产品的成型过程进行模流分析,精确预测塑件熔接痕的分布情况以及气穴的具体位置。在模具结构设计方面,针对r型三通弯管复杂的几何形状,设计了多种抽芯机构以满足不同部位的需求。在直身段两端,采用了油缸滑块抽芯机构,以确保提供稳定的抽芯力;对于弯管段,运用了油缸齿条与齿轮相结合的圆弧抽芯机构,从而实现精确的圆弧运动;而在弯管接头部位,则选用了普通滑块抽芯机构,并确保各抽芯镶件在合模过程中精准且稳定的定位。此外,为了实现高效的冷却控制,在前后模仁、直身段两端的抽芯滑块镶件以及圆弧抽芯镶件处,分别设置了冷却水路、螺旋水路和水井进行冷却。同时,采用了顶针推出方式,确保塑件能够顺利脱模。根据模流分析的结果,设计了一套良好的排气系统。最后,利用NX软件对模具的运动过程进行了仿真分析。仿真结果显示,所有机构运行平稳,从而验证了模具设计的合理性和可靠性。实践证明,该模具结构设计先进合理,运行稳定可靠,不仅能够满足r型三通弯管的生产需求,而且对于同类复杂结构塑件的模具设计具有参考价值。 展开更多
关键词 三通弯管 圆弧抽芯 注塑模具 运动仿真 MOLDFLOW
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汽车泵盖圆弧抽芯倒装式热流道模具设计
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作者 郑子军 李香芬 +1 位作者 王声杭 杨少增 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第5期109-114,共6页
结合汽车带圆弧弯管泵盖塑件的结构特点,设计了一副一模两腔热流道两板模具用于该塑件的成型。由于塑件圆筒形外壁上设置有弯管特征的特点,弯管内壁的脱模需要设计弯管抽芯机构且机构如按普通模具的结构布置,弯管抽芯机构只能布置于模... 结合汽车带圆弧弯管泵盖塑件的结构特点,设计了一副一模两腔热流道两板模具用于该塑件的成型。由于塑件圆筒形外壁上设置有弯管特征的特点,弯管内壁的脱模需要设计弯管抽芯机构且机构如按普通模具的结构布置,弯管抽芯机构只能布置于模具定模一侧,不利于弯管抽芯机构的设计,因而采用倒装结构来进行解决,使弯管机构位于模具动模一侧且内藏于模具内,使模具在注塑机上的安装较为方便。弯管抽芯机构中,使用一个旋转中间滑块和一个水平移动滑块将油缸的抽芯动力转化为弯管型芯的旋转抽芯驱动力,使驱动机构在模具中更为方便安装,且能有效减小机构对模架的容纳尺寸要求,有效降低模具整体制造成本。倒装结构中,使用热流道+冷流道复合浇注系统方式并采用3个潜伏式浇口从塑件内壁对模腔进行浇注,较为方便地解决了模腔平衡充填的要求。模具中针对动模一侧冷流道废料的脱模使用小尺寸气缸进行顶出,定模侧设置的推板机构中,使用扣机插杆/扣机锁,缩芯套/缩芯插杆配合控制定模推板的顶出动作,动作可靠实用,为模具设计增加了新的设计方法。 展开更多
关键词 汽车泵盖 圆弧抽芯 机构设计 注射模具 复合浇注系统 脱模方式 结构创新
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基于Moldflow的无人机探照灯灯筒模流分析
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作者 张晓光 孟枭 程志超 《合成树脂及塑料》 北大核心 2025年第6期59-63,共5页
以采用聚酰胺为原料制备的无人机探照灯灯筒为研究对象,利用Moldflow软件从探照灯灯筒的填充时间、流动前沿温度、熔接痕、气穴、翘曲变形5个方面对2种浇口位置方案进行对比分析,得到最优的浇口方案,并对2种冷却系统的冷却液温差、回路... 以采用聚酰胺为原料制备的无人机探照灯灯筒为研究对象,利用Moldflow软件从探照灯灯筒的填充时间、流动前沿温度、熔接痕、气穴、翘曲变形5个方面对2种浇口位置方案进行对比分析,得到最优的浇口方案,并对2种冷却系统的冷却液温差、回路管壁温差、冷冻层百分比参数进行对比,得到较优的冷却系统方案。通过对锁模力及注射压力的模拟分析对比,选择符合成型要求的注塑机。利用正交试验降低了探照灯灯筒的体积收缩率,并通过塑件的总体温度分布、剪切速率与体积分布进行验证。结果表明:最佳参数为熔体温度275℃,模具温度80℃,冷却时间30 s。 展开更多
关键词 聚酰胺 模流分析 正交试验 模具设计 探照灯灯筒
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