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切磨削加工碳排放:模型和工艺能力
1
作者 吴利斌 张彦彬 +4 位作者 张萌萌 徐连弟 别清峰 薛锐 李长河 《制造技术与机床》 北大核心 2026年第1期73-91,共19页
制造过程的碳排放是制约可持续发展的关键因素之一,切磨削加工作为制造业广泛应用的工艺,其碳排放模型研究对于有效降低制造过程碳足迹至关重要。然而,碳源的多源性和影响因素的复杂性给碳排放的定量评估带来了挑战。基于此,文章考虑工... 制造过程的碳排放是制约可持续发展的关键因素之一,切磨削加工作为制造业广泛应用的工艺,其碳排放模型研究对于有效降低制造过程碳足迹至关重要。然而,碳源的多源性和影响因素的复杂性给碳排放的定量评估带来了挑战。基于此,文章考虑工艺参数和冷却润滑技术,阐述了切磨削加工的碳排放影响因素和碳减排优化方法。首先,分析了切磨削加工碳排放的研究热点。其次,从能耗、物耗及废物处理三个方面总结了切磨削加工碳排放建模方法,揭示了工艺参数对加工能耗的动态影响规律及其向碳排放的传导机制。最后,评估了新型可持续冷却润滑技术的碳减排机制。这为机床减排降碳工艺优化和冷却润滑技术的发展提供借鉴,也为绿色化工厂的构建提供理论依据。 展开更多
关键词 碳排放模型 工艺参数 冷却润滑技术 优化方法 碳足迹
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激光选区熔化高熵合金的工艺参数优化及裂纹仿真研究现状及发展趋势
2
作者 黄院星 郑任 张训强 《科学技术与工程》 北大核心 2026年第6期2241-2258,共18页
激光选区熔化(selective laser melting,SLM)凭借着高精度、高自由化的优势成为金属增材制造发展的核心方向,在航空航天、医疗器械等领域有着重要的作用。首先,从高熵合金性能调控的相结构稳定性、热物理性能、力学性能提升等方面对中... 激光选区熔化(selective laser melting,SLM)凭借着高精度、高自由化的优势成为金属增材制造发展的核心方向,在航空航天、医疗器械等领域有着重要的作用。首先,从高熵合金性能调控的相结构稳定性、热物理性能、力学性能提升等方面对中外在高熵合金在SLM中的相关研究成果进行了概述;其次,阐述了中外在SLM高熵合金工艺参数对缺陷、致密度及力学性能影响方面的研究现状;再次,详细归纳论述了裂纹仿真在SLM高熵合金中的作用机制及研究进展;最后,总结展望了高熵合金梯度化设计、工艺参数动态反馈闭环及多物理场耦合仿真的未来研究重点。 展开更多
关键词 激光选区熔化 高熵合金 工艺优化 性能提升 裂纹仿真
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金属粘结剂喷射3D打印推粉缺陷的影响因素研究
3
作者 张璐 杜文强 《粘接》 2026年第4期911-914,共4页
推粉缺陷是影响粘结剂喷射金属3D打印成形质量的关键问题,本研究针对铺粉过程中产生的粉末堆积、刮刀擦痕及粉末床不平整等缺陷,采用正交试验法,研究了粘结剂饱和度、打印速度、铺粉速度、辊轴转速和加热速度对缺陷面积占比的影响。极... 推粉缺陷是影响粘结剂喷射金属3D打印成形质量的关键问题,本研究针对铺粉过程中产生的粉末堆积、刮刀擦痕及粉末床不平整等缺陷,采用正交试验法,研究了粘结剂饱和度、打印速度、铺粉速度、辊轴转速和加热速度对缺陷面积占比的影响。极差分析与方差分析表明,铺粉速度与打印速度是高度显著的影响因素,其中铺粉速度的影响最为显著。交互作用分析进一步揭示,缺陷的形成取决于铺粉速度与打印速度的动态匹配关系。研究结果表明,协同优化铺粉速度与打印速度的匹配关系是抑制铺粉缺陷、提升粉末床质量的有效途径,为粘结剂喷射金属打印的工艺参数优化提供了理论依据与工程指导。 展开更多
关键词 粘结剂喷射3D打印技术 推粉缺陷 正交试验 工艺优化 极差分析
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核电站一体化堆顶组件模块化拼装装置设计分析
4
作者 樊永生 王鹏军 +3 位作者 万墨罕 朱礼德 刘仁义 隋潇斌 《中国设备工程》 2026年第4期103-105,共3页
在核电厂建造过程中,一体化堆顶组件的组装是核岛关键路径上的重要环节,其施工效率与质量直接影响整体工程进度与安全可靠性。传统施工方式依赖脚手架操作平台,存在施工周期长、质量稳定性差等突出问题。工程实践表明,脚手架搭设与拆除... 在核电厂建造过程中,一体化堆顶组件的组装是核岛关键路径上的重要环节,其施工效率与质量直接影响整体工程进度与安全可靠性。传统施工方式依赖脚手架操作平台,存在施工周期长、质量稳定性差等突出问题。工程实践表明,脚手架搭设与拆除分别需4名作业人员耗时约15天和7天,累计占用总工期达22天,且频繁搭拆易引发质量波动,增加施工风险。针对上述问题,本研究提出了一种模块化可重复使用的钢框架操作平台方案,采用工厂预组装与现场快速拼接的技术路线,构建具备良好整体性与可拆装性的封闭式操作平台系统。平台由三大功能模块构成,模块间通过高强螺栓实现精准对接与可靠连接,支持多次周转使用。首次安装需4名作业人员协同作业,耗时约20天;在后续工程循环中,平台模块化重组仅需1天即可完成,拆除时通过解除局部连接螺栓,将整体结构分解为两大吊装单元,作业时间进一步缩短至0.5天。工程应用表明,该方案将平台总拆装周期压缩至1.5个工作日,较传统脚手架模式效率提升超过14倍,同时,显著地提高了施工质量的稳定性与作业安全性,具有重要的工程推广价值。 展开更多
关键词 一体化堆顶组件 模块化操作平台 快速拆装 有限元分析
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γ-TiAl合金深孔枪钻加工工艺与刀具磨损机理分析
5
作者 朱皇澄 姜季涛 +3 位作者 李亮 王文阳 邓霜 郝秀清 《工具技术》 北大核心 2026年第1期26-36,共11页
随着航空航天、医疗器械和武器装备等重点领域对钛铝合金需求的不断增长,尤其是对深孔加工的需求日益突出,枪钻加工作为实现该类加工的重要工艺手段,其应用也在持续增长。针对钛铝合金枪钻过程中出现的刀具磨损严重、工件表面质量降低... 随着航空航天、医疗器械和武器装备等重点领域对钛铝合金需求的不断增长,尤其是对深孔加工的需求日益突出,枪钻加工作为实现该类加工的重要工艺手段,其应用也在持续增长。针对钛铝合金枪钻过程中出现的刀具磨损严重、工件表面质量降低等问题,研究不同工艺参数对γ-TiAl合金深孔枪钻加工质量的影响规律,观察并分析刀具的磨损形貌与演变规律,阐述γ-TiAl合金枪钻加工刀具的磨损机理。结果表明:在恒定主轴转速下,进给量对轴向钻削力的影响较为显著,圆度随进给量增大呈先增大后减小的趋势,稳定加工阶段圆度值最小达到0.008 mm,孔壁粗糙度随进给量增大呈先降低后升高再降低的趋势,稳定加工阶段粗糙度维持在Ra 0.282~0.418μm;而在恒定进给量的条件下,主轴转速对加工质量影响不大;在主轴转速为1 200 r·min^(-1)、进给量为0.025 mm·r^(-1)时,孔的加工质量较好。此外,γ-TiAl合金深孔枪钻加工刀具磨损主要发生在内外切削刃前刀面和外切削刃第一、第二后刀面,刀具各部位以磨粒磨损、氧化磨损和黏结磨损为主,局部伴有扩散磨损,不同区域的磨损机制存在差异。 展开更多
关键词 Γ-TIAL合金 枪钻 加工参数 刀具磨损 加工质量
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粉体比例与后处理对激光熔覆IN718/h-BN涂层电化学腐蚀性能的影响
6
作者 陈兆睿 卜杨 +5 位作者 孙家豪 张建华 张勤河 张恩富 王永辉 张卫 《工具技术》 北大核心 2026年第1期63-69,共7页
针对激光熔覆IN718/h-BN复合涂层的耐腐蚀性能展开研究,探究粉体比例及固溶—时效后处理对其电化学腐蚀性能的影响。以H13钢为基体,通过电火花切割、砂纸打磨及超声清洗完成表面预处理,将IN718与镍包h-BN按5%,15%,25%,35%比例混合球磨后... 针对激光熔覆IN718/h-BN复合涂层的耐腐蚀性能展开研究,探究粉体比例及固溶—时效后处理对其电化学腐蚀性能的影响。以H13钢为基体,通过电火花切割、砂纸打磨及超声清洗完成表面预处理,将IN718与镍包h-BN按5%,15%,25%,35%比例混合球磨后,采用激光熔覆工艺制备复合涂层。结果表明,35%h-BN涂层因晶界富集碳化物、氮化物和硼化物,通过钉扎作用抑制晶粒滑移,耐腐蚀性能最优。对该涂层进一步采用1 050℃固溶1 h空冷、730℃和610℃双重时效处理后,晶界析出物弥散均匀,腐蚀形貌改善,电流密度显著降低,耐腐蚀能力得到提升。研究证实,h-BN添加比例与固溶—时效后处理协同作用可有效调控涂层微观组织,可提升激光熔覆涂层腐蚀性能。 展开更多
关键词 激光熔覆 IN718/h-BN复合涂层 固溶处理和时效硬化
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面向盾构机主轴承外跑道再制造修复的激光熔覆工艺研究
7
作者 陈健 杨公标 +2 位作者 李燕乐 付春珲 李方义 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第10期99-106,共8页
为探究利用激光熔覆技术再制造修复盾构机主轴承外跑道的合适工艺,用同步送粉式激光熔覆设备在42CrMo基体上熔覆JG-11铁基合金涂层,基于三因素四水平正交试验,探究了激光功率、扫描速度、送粉器转速等工艺参数对涂层稀释率、宽高比及孔... 为探究利用激光熔覆技术再制造修复盾构机主轴承外跑道的合适工艺,用同步送粉式激光熔覆设备在42CrMo基体上熔覆JG-11铁基合金涂层,基于三因素四水平正交试验,探究了激光功率、扫描速度、送粉器转速等工艺参数对涂层稀释率、宽高比及孔隙率的影响,并遴选出较好的四组工艺参数进行显微组织分析、硬度测试、摩擦磨损试验探究其对涂层性能的影响。结果表明,涂层硬度相较于基体可以提升2~3倍;合适的工艺参数降低摩擦因数效果明显,磨损体积相比较差的工艺参数可以降低45.7%,磨粒磨损和疲劳磨损是摩擦磨损的主要原因。 展开更多
关键词 激光熔覆 盾构机主轴承 再制造修复 正交试验 耐磨性
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基于MPCVD低温制备金刚石涂层刀具及其切削性能研究
8
作者 胡吉博 朱孝祥 +6 位作者 赵树森 王会宾 张义帅 王东 田帅 李征 曾光 《工具技术》 北大核心 2026年第3期110-115,共6页
采用微波化学气相沉积装置在硬质合金刀具基材上低温制备金刚石保护膜。探究在CH_(4)/H_(2)气氛下,通过添加CO_(2)和Ar分析沉积工艺参数对刀具基体的影响规律,并开展金刚石涂层刀具切削试验。结果表明:低温条件下,适当添加CO_(2)和Ar有... 采用微波化学气相沉积装置在硬质合金刀具基材上低温制备金刚石保护膜。探究在CH_(4)/H_(2)气氛下,通过添加CO_(2)和Ar分析沉积工艺参数对刀具基体的影响规律,并开展金刚石涂层刀具切削试验。结果表明:低温条件下,适当添加CO_(2)和Ar有利于制备高性能金刚石涂层。此外,通过低温制备金刚石涂层的裂纹直径分别为332μm,311μm,254μm,236μm,使用低温技术涂层的硬质合金刀具的使用寿命预计会比未涂层硬质合金刀具长3倍。 展开更多
关键词 MPCVD WC-CO 低温 切削性能
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钛合金薄壁异形壳体成型工艺研究
9
作者 赵蓓芳 王森 朱晨 《机电信息》 2025年第18期88-92,共5页
钛合金薄壁结构因其良好的综合性能,被广泛应用于航空航天、船舶制造、化工设备、医疗器械等领域。鉴于此,针对钛合金薄壁异形壳体高精度成型问题,研究钛合金薄壁异形壳体成型工艺,采用工艺逆向思维,立足可行性、精度和经济性,从材料特... 钛合金薄壁结构因其良好的综合性能,被广泛应用于航空航天、船舶制造、化工设备、医疗器械等领域。鉴于此,针对钛合金薄壁异形壳体高精度成型问题,研究钛合金薄壁异形壳体成型工艺,采用工艺逆向思维,立足可行性、精度和经济性,从材料特性、工艺方案、工艺流程、工艺措施等角度给出了解决方法。 展开更多
关键词 钛合金 逆向思维 工艺方案 工艺流程 工艺措施
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深入式磁链磁性复合流体抛光细长弯管工具头工艺研究
10
作者 高大威 许一凡 姜晨 《机电工程》 北大核心 2025年第11期2224-2234,共11页
针对细长弯管内表面抛光效率与质量较低的问题,对深入式磁链磁性复合流体(MCF)抛光细长弯管工具头工艺进行了深入研究。首先,阐述了MCF抛光原理及数学耦合模型的构建方法,为后续研究提供了理论基础;然后,将耦合后的模型结果写入至仿真... 针对细长弯管内表面抛光效率与质量较低的问题,对深入式磁链磁性复合流体(MCF)抛光细长弯管工具头工艺进行了深入研究。首先,阐述了MCF抛光原理及数学耦合模型的构建方法,为后续研究提供了理论基础;然后,将耦合后的模型结果写入至仿真软件中进行了计算,对仿真结果进行了详细的分析,由此选择抛光头主体结构,对弯管加工表面状态进行了分析;最后,通过对不同弯折角度弯管的试验研究,验证了抛光头主体结构的仿真正确性,并使用流量检测加以证明。研究结果表明:横向饼状磁珠抛光工具头在提高抛光效率和表面质量方面表现优异,弯管内表面粗糙度在16 min内从2μm降低到0.5μm,90°弯管抛光后每秒通过流量同比提升了4.6%。该研究可为细长弯管内表面抛光提供高效、高精度的技术方案,对推动MCF抛光技术在工业领域的应用具有一定的价值。 展开更多
关键词 细长弯管 磁性复合流体 抛光工艺 磁链工具头 表面质量 粗糙度
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超临界二氧化碳—微量润滑条件下γ-TiAl合金的铣削加工研究
11
作者 李宏信 侯郭永 +2 位作者 吕大为 王亮 刘二亮 《工具技术》 北大核心 2025年第12期13-20,共8页
针对切削γ-TiAl合金时由于切削力大、刀具磨损严重导致加工效率低、加工精度差、零件加工成本高等问题,进行超临界二氧化碳—微量润滑(scCO_(2)-MQL)铣削试验,并与干式切削进行对比,分析scCO_(2)-MQL冷却润滑方式和切削参数对切削力、... 针对切削γ-TiAl合金时由于切削力大、刀具磨损严重导致加工效率低、加工精度差、零件加工成本高等问题,进行超临界二氧化碳—微量润滑(scCO_(2)-MQL)铣削试验,并与干式切削进行对比,分析scCO_(2)-MQL冷却润滑方式和切削参数对切削力、切削振动、刀具磨损的影响规律,揭示scCO_(2)-MQL对γ-TiAl合金铣削过程影响机制。结果表明,scCO_(2)-MQL能够通过高效冷却和润滑作用有效降低切削力、切削振动和刀具前后刀面的磨损,延长刀具寿命。上述研究成果为γ-TiAl合金的推广应用提供理论依据和技术支持。 展开更多
关键词 Γ-TIAL合金 超临界二氧化碳—微量润滑 切削力 振动加速度 刀具磨损
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基于有限元分析的汽车六角开槽螺母冷锻成形分析与优化 被引量：1
12
作者 张研 吴排霞 范龙 《锻压技术》 北大核心 2025年第6期33-41,共9页
以六角开槽螺母为研究对象,针对生产速度慢、耗材高、使用寿命短、断裂问题严重等情况,对其多工位冷锻成形工艺进行了研究。首先,根据塑性成形原理,按照各特征的不同成形顺序,为六角开槽螺母设计了两种合适的成形方案;其次,基于实况利用... 以六角开槽螺母为研究对象,针对生产速度慢、耗材高、使用寿命短、断裂问题严重等情况,对其多工位冷锻成形工艺进行了研究。首先,根据塑性成形原理,按照各特征的不同成形顺序,为六角开槽螺母设计了两种合适的成形方案;其次,基于实况利用Deform-3D完成了模拟,对两方案各工位零件的内部成形质量和外形完整性进行了具体分析,并基于材料的断裂模型预测了断裂风险;最后,通过应力分析、载荷对比等完成了工艺的优选,同时完成了优选工艺的模具结构设计、制造与试模。结果表明:模拟预测准确,各工位零件冷锻效果好,薄壁、凹槽、六角等特征成形饱满,无划痕、裂纹、坑洼等问题,且螺母尺寸满足设计要求,与现工艺相比,螺母的性能、生产效率等均得到较大提升。 展开更多
关键词 六角开槽螺母 多工位冷锻 断裂模型 应力分析 载荷 模具结构
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多能场赋能生物润滑剂微量润滑磨削研究进展 被引量：2
13
作者 吴浩 刘纪新 +7 位作者 周宗明 颜旭 王广 董兰 姬长贺 盛锐 陈云 李长河 《工具技术》 北大核心 2025年第9期1-12,共12页
随着制造业迫切向低碳与可持续转型,生物纳米润滑剂微量润滑磨削由于其优异的冷却润滑与清洁环保的特点,成为浇注式和干磨削技术优选的替代方案。针对其在砂轮工件界面高温高压边界条件下润滑剂失效的技术问题,提出通过能场对生物纳米... 随着制造业迫切向低碳与可持续转型,生物纳米润滑剂微量润滑磨削由于其优异的冷却润滑与清洁环保的特点,成为浇注式和干磨削技术优选的替代方案。针对其在砂轮工件界面高温高压边界条件下润滑剂失效的技术问题,提出通过能场对生物纳米润滑剂微量润滑进行效能提升,改善高温高压条件下纳米生物润滑剂的强化换热与抗磨减摩的摩擦学性能。但是能量场赋能后,润滑介质在磨削区域的理化性质与磨削性能之间的映射关系尚不明晰。为解决上述问题,本文基于摩擦学和传热学对多能场赋能下的纳米生物润滑剂的磨削性能进行综合性评估。对纳米生物润滑剂的抗磨减磨进行分析,针对不同能量场赋能机理进行物理机制研究。低温赋能下,磨削区域的换热行为得到强化;静电雾化后,液滴粒径和接触角进一步改善,雾滴的浸润性提高;超声辅助下,液滴雾化过程中的二次破碎行为得到强化,液滴粒径的均一性发生改善;磁场赋能下,磁性纳米粒子的有序运动显著降低磨削比能,表面质量得到提高。针对多能场下的纳米生物润滑剂磨削的工程与科学瓶颈提出展望,为未来多能场赋能的工业化应用提出理论与技术支持。 展开更多
关键词 磨削 能场赋能 微量润滑 纳米粒子 生物润滑剂 磁场 静电雾化 低温冷风 超声振动
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AF1410高强钢薄壁板厚度对钻削轴向力和变形的影响 被引量：1
14
作者 张玉璞 黄树涛 +4 位作者 刘成炜 李如玉 于晓琳 孙永社 许立福 《工具技术》 北大核心 2025年第3期32-37,共6页
钻孔加工是高强钢薄壁件切削加工的重要加工工序之一。由于工件刚性差,钻削过程中极易产生变形,影响加工精度。本文针对AF1410高强钢薄壁板钻削过程中工件厚度对钻削轴向力和变形的影响规律进行研究。实验结果表明:钻削初期,薄壁件发生... 钻孔加工是高强钢薄壁件切削加工的重要加工工序之一。由于工件刚性差,钻削过程中极易产生变形,影响加工精度。本文针对AF1410高强钢薄壁板钻削过程中工件厚度对钻削轴向力和变形的影响规律进行研究。实验结果表明:钻削初期,薄壁件发生弹性凸变形,钻头不能迅速钻入工件,此时轴向力主要由工件的弹性变形抗力造成,并随钻头的进给呈线性增大;钻头最大凸变形量随工件厚度的增大而减小,工件厚度>2.5 mm后,最大凸变形量数值明显变小且趋于稳定。钻削最大轴向力基本发生在钻头主副切削刃交点实际钻至工件上表面位置,最大轴向力随工件厚度的增加而增大,在工件厚度≥3.5 mm时,最大轴向力基本稳定。 展开更多
关键词 AF1410钢薄壁件 钻削 工件厚度 轴向力 变形
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PCD刀具铣削碳纤维增强复合材料切削力分析 被引量：1
15
作者 徐伟东 杨文超 +4 位作者 葛亮 刘成炜 崔众晗 黄树涛 许立福 《工具技术》 北大核心 2025年第9期31-37,共7页
CFRP属于典型的难加工材料,对其进行铣削加工是实现CFRP复杂形状和保证加工精度的重要手段之一。采用正交试验方法,研究PCD刀具铣削加工24K-T300斜纹编织碳纤维增强复合材料时切削参数对切削力的影响规律,建立切削力经验公式,应用极差... CFRP属于典型的难加工材料,对其进行铣削加工是实现CFRP复杂形状和保证加工精度的重要手段之一。采用正交试验方法,研究PCD刀具铣削加工24K-T300斜纹编织碳纤维增强复合材料时切削参数对切削力的影响规律,建立切削力经验公式,应用极差分析和灰色关联分析获得切削用量对切削力影响的显著性。研究结果表明:轴向切削深度对切削力影响最大,进给量次之,切削速度对切削力影响最小;切削参数为v=450 m/min,f=0.1 mm/z,a_(p)=1 mm时,可以获得最小切削力。 展开更多
关键词 CFRP 切削参数 切削力 灰色关联分析 经验公式
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Ti-6Al-4V钛合金清洁切削过程的碳排放分析 被引量：2
16
作者 胡珏 赵威 +1 位作者 何宁 谢炎 《工具技术》 北大核心 2025年第1期60-66,共7页
为研究清洁切削过程的碳排放,讨论加工系统碳排放的边界。以铣削Ti-6Al-4V钛合金为研究对象,量化其切削过程中产生的碳排放,对比不同清洁切削方式和切削参数对碳排放和加工表面质量的影响。结果表明:若只考虑机械加工过程,LN_(2)冷却产... 为研究清洁切削过程的碳排放,讨论加工系统碳排放的边界。以铣削Ti-6Al-4V钛合金为研究对象,量化其切削过程中产生的碳排放,对比不同清洁切削方式和切削参数对碳排放和加工表面质量的影响。结果表明:若只考虑机械加工过程,LN_(2)冷却产生的碳排放最少,其次是低温CO_(2)冷却、微量润滑、浇注冷却,但在整个加工系统的碳排放中,低温CO_(2)冷却产生的碳排放最少,其次是微量润滑、LN_(2)冷却、浇注冷却。对比浇注冷却,低温CO_(2)冷却、LN_(2)冷却、微量润滑都能提升工件表面质量和刀具寿命。另外,提高切削速度能降低加工过程的比碳排放,但过高的切削速度会加剧刀具磨损而产生更大的碳排放量。 展开更多
关键词 碳排放 清洁切削 能耗 冷却润滑
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TB9钛合金钉杆车削实验以及仿真研究 被引量：1
17
作者 王伟强 何林 +1 位作者 邹子川 犹大国 《工具技术》 北大核心 2025年第1期113-119,共7页
切削力和表面粗糙度是衡量切削加工性能的重要指标,影响工件的加工精度和表面质量。TB9钛合金钉杆由于长径比大,加工难度高,对切削性能要求更高,因此对TB9钛合金钉杆进行车削加工实验和仿真研究,分析切削用量对切削力和表面粗糙度的影... 切削力和表面粗糙度是衡量切削加工性能的重要指标,影响工件的加工精度和表面质量。TB9钛合金钉杆由于长径比大,加工难度高,对切削性能要求更高,因此对TB9钛合金钉杆进行车削加工实验和仿真研究,分析切削用量对切削力和表面粗糙度的影响规律,选择合理的切削工艺参数。实验结果表明:随着主轴转速、进给量以及切削深度的增大,切削力呈线性增长趋势,切削用量对切削力的影响程度顺序依次为进给量>切削深度>主轴转速。表面粗糙度随着主轴转速的增大而减小,随进给量的增加而增加,当切削深度增大时,表面粗糙度呈现先增大后减小的趋势,其中切削用量对表面粗糙度的影响程度依次为进给量>主轴转速>切削深度。本研究结果为车削TB9钛合金钉杆的切削工艺参数优化提供了借鉴。 展开更多
关键词 TB9钛合金 车削 切削用量 切削力 表面粗糙度
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锆基非晶合金螺纹孔铣削加工工艺优化研究 被引量：2
18
作者 李阳嘉 王成勇 +6 位作者 丁峰 赖志伟 唐学成 陆菲 刘旺杰 杨慧雯 申曦 《工具技术》 北大核心 2025年第3期65-72,共8页
针对锆基非晶合金螺纹孔铣削加工存在的加工效率低、刀具寿命差等问题,本文研究切削速度和进给量对锆基非晶合金螺纹孔铣削中的切削力、刀具磨损和螺纹孔尺寸的影响,揭示涂层螺纹铣刀的刀具磨损形式,并优化适用于锆基非晶合金螺纹孔铣... 针对锆基非晶合金螺纹孔铣削加工存在的加工效率低、刀具寿命差等问题,本文研究切削速度和进给量对锆基非晶合金螺纹孔铣削中的切削力、刀具磨损和螺纹孔尺寸的影响,揭示涂层螺纹铣刀的刀具磨损形式,并优化适用于锆基非晶合金螺纹孔铣削加工的铣削工艺参数。结果表明,热软化效应是切削力在低进给量下随切削速度增加而降低的根本原因;相较于切削速度,进给量对切削力、刀具磨损和螺纹孔尺寸的影响更为显著;黏结磨损引起的涂层剥落致使切削力增大而崩刃是螺纹铣刀刀具失效和螺纹孔中径尺寸下降的根本原因。通过优化螺纹孔铣削加工工艺,可实现锆基非晶合金螺纹孔无晶化高效高质量加工。 展开更多
关键词 锆基非晶合金 螺纹孔 铣削加工 工艺优化
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2A14铝合金深孔枪钻加工试验研究 被引量：2
19
作者 张永升 赵志远 +3 位作者 李宗旺 孙亮 彭陈元 孙晓亮 《工具技术》 北大核心 2025年第1期55-59,共5页
枪钻深孔钻削过程分为切入阶段、稳定切削阶段和切出阶段,为分析各阶段孔径的影响因素,设计四因素三水平正交试验,并开展相应的2A12铝合金Ф14 mm深孔钻削试验,对结果进行极差分析,研究刀具涂层、引导孔形状、主轴转速和进给速度对各阶... 枪钻深孔钻削过程分为切入阶段、稳定切削阶段和切出阶段,为分析各阶段孔径的影响因素,设计四因素三水平正交试验,并开展相应的2A12铝合金Ф14 mm深孔钻削试验,对结果进行极差分析,研究刀具涂层、引导孔形状、主轴转速和进给速度对各阶段孔径偏差的影响显著程度及规律。结果表明:孔径均大于刀具直径,且孔径偏差在入口处最大,在出口处最小;切入阶段转速和进给量对孔径的影响较大,引导孔形状次之,涂层影响最小;入口孔径偏差随转速增大而减小,随进给量增大而增大,最优的涂层材料为TiAlN;引导孔形状为118°尖角时,偏差最小,145°尖角时偏差最大;稳定切削阶段转速、进给量和涂层对孔径偏差影响程度相当,最优的涂层材料为TiAlN,孔径偏差随转速增大先减小后增大,随进给量增大而增大;切出阶段转速、进给量和涂层对出口孔径的影响很小,且偏差均小于0.01 mm。根据试验结果优选加工参数,并进行重复验证试验。经验证,在优选的参数下,深孔孔径偏差可以稳定控制在0.01 mm以内。 展开更多
关键词 深孔钻削 枪钻 孔径偏差 参数优化
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