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内压对汽车桥壳管件充液压制成形影响的分析与试验
1
作者 刘超 吴娜 +2 位作者 杨志安 孙强 罗力元 《锻压技术》 北大核心 2025年第6期95-101,共7页
充液压制成形工艺是胀压成形桥壳管件的关键步骤,其中,内压为影响管件成形质量的重要参数。首先,通过分析内压作用下充液压制成形桥壳管件的变形过程,提出了内压的设计方法,给出了内压变化系数K_(p)。然后,针对某载重为6.5 t的货车桥壳... 充液压制成形工艺是胀压成形桥壳管件的关键步骤,其中,内压为影响管件成形质量的重要参数。首先,通过分析内压作用下充液压制成形桥壳管件的变形过程,提出了内压的设计方法,给出了内压变化系数K_(p)。然后,针对某载重为6.5 t的货车桥壳管件的充液压制成形,通过设定不同的K_(p),进行了有限元仿真分析,得到了内压对汽车桥壳管件成形的影响规律,并基于桥壳管件成形质量和模具力大小,得出了内压变化系数K_(p)的工艺窗口变动范围为0.07~0.13。最后,在专用的设备上进行了充液压制成形试验,试验结果与有限元模拟结果吻合,为大型复杂截面管件充液压制成形工艺提供了参考。 展开更多
关键词 汽车桥壳管件 胀压成形 充液压制成形 塑性成形 内压 成形质量
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大截面变化率铝合金异形管整体液力成形工艺设计与优化
2
作者 陈明 刘鑫 +5 位作者 徐勇 解文龙 黄新越 王晟诚 赵长坚 张士宏 《精密成形工程》 北大核心 2025年第1期43-50,共8页
目的针对某大截面变化率空心构件成形难的问题,采用液力成形的方法进行成形并对其生产工艺进行优化。方法首先针对目标零件,通过压扁截面处对称及圆截面处对称2种不同的对称方式设计了A型结构和B型结构,通过有限元模拟对比了同一加载路... 目的针对某大截面变化率空心构件成形难的问题,采用液力成形的方法进行成形并对其生产工艺进行优化。方法首先针对目标零件,通过压扁截面处对称及圆截面处对称2种不同的对称方式设计了A型结构和B型结构,通过有限元模拟对比了同一加载路径下2种不同结构的成形特点,选取了成形效果较好的A型结构进行成形工艺研究,建立了A型结构的成形分区图,继而根据成形分区图进行了正交试验设计。结果在同一种加载路径下,A型结构成形的目标零件最大减薄率明显小于B型结构成形的目标零件最大减薄率,且在成形过程中,B型结构压扁特征处易出现褶皱或起皱趋势,而A型结构压扁特征处壁厚分布更加均匀,A型结构成形效果优于B型结构成形效果。优化后的工艺参数如下:压制压力为2 MPa、初始压力为7 MPa、成形压力为15 MPa、轴向进给为13 mm,成形零件最大减薄率为15.9%。结论经成形分区图指导设计的正交成形试验结果均符合设计要求,成形分区图的设立对成形试验的设计具有指导作用;采用优化后的工艺参数获得了较好的试验效果,可为工业生产提供指导。 展开更多
关键词 大截面变化率 管材液力成形 结构设计 正交试验 工艺优化
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基于角度判定的三角管件成型度智能检测装置
3
作者 姚赟 马海宽 +4 位作者 屈黎明 贺琪 余涛 曹用 郝瑾 《重型机械》 2025年第2期96-99,共4页
针对液胀成型等边三角管件传统检测方法效率低、误差大且分类不精准的问题,研发了一种基于角度判定的智能检测装置。该装置通过误差识别机构判定管件内角是否为60°,结合磁场切割发电与摩擦压电效应实现能量自给,并利用分类标记机... 针对液胀成型等边三角管件传统检测方法效率低、误差大且分类不精准的问题,研发了一种基于角度判定的智能检测装置。该装置通过误差识别机构判定管件内角是否为60°,结合磁场切割发电与摩擦压电效应实现能量自给,并利用分类标记机构对残次品进行多级标记。实验表明,该装置检测不同规格管件准确率高,较传统方法检测时间短,检测效率提升,在航空航天与汽车制造领域应用中显著降低了生产成本,同时为液胀成型管件的高效检测提供了一种创新解决方案。 展开更多
关键词 液胀成型 等边三角管件 成型度检测 无损检测
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DH780+Z增强成形性双相钢硬化模型适用性研究 被引量：1
4
作者 韩龙帅 官英平 +4 位作者 韩赟 李学涛 郑学斌 段永川 张雪 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第2期141-148,共8页
采用单向拉伸试验得到的真实应力-应变数据标定了Hollomon、LIAN、Swift、Hockett-Sherby、Voce及EI-Mgad等硬化模型。进行了液压胀形试验,获取了大应变范围下的等效应力-应变数据,对比分析了各硬化模型的预测精度。进行了弯曲试验并采... 采用单向拉伸试验得到的真实应力-应变数据标定了Hollomon、LIAN、Swift、Hockett-Sherby、Voce及EI-Mgad等硬化模型。进行了液压胀形试验,获取了大应变范围下的等效应力-应变数据,对比分析了各硬化模型的预测精度。进行了弯曲试验并采用标定的硬化模型进行了弯曲过程有限元模拟。结果显示,对于DH780+Z材料,在均匀变形阶段,各硬化模型的表征精度较高,但外推的大应变范围下各模型预测结果差别较大,等效应变为1时,预测的最大、最小应力差达745.5 MPa。液压胀形获取的等效应力-应变数据显示,大应变范围下硬化趋势与各硬化模型预测均不同。对于弯曲变形,在不考虑包申格效应的情况下,EI-Mgad及Swift/Hockett-Sherby(权重系数a=0.695)模型预测的DH780+Z弯曲方向外表面塑性应变精度最高,偏差分别为-0.35%及0.003%。 展开更多
关键词 DH780+Z增强成形性双相钢 液压胀形试验 大应变 硬化模型 有限元
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高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺及变形规律 被引量：1
5
作者 孙康 胡志力 +1 位作者 龙曲波 庞秋 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第3期90-98,共9页
为解决传统高强钢材料冲压焊接车架纵梁存在成形工序多、生产周期长、尺寸精度差和装配精度低的问题,提出了一种高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺,以7075高强铝合金为材料,通过内高压成形制备车架纵梁,可以有效缩短生产周期,提升产品... 为解决传统高强钢材料冲压焊接车架纵梁存在成形工序多、生产周期长、尺寸精度差和装配精度低的问题,提出了一种高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺,以7075高强铝合金为材料,通过内高压成形制备车架纵梁,可以有效缩短生产周期,提升产品尺寸精度。基于Dynaform有限元软件对车架纵梁内高压成形进行仿真模拟,研究成形工艺参数对成形质量的影响,分析矩形截面过渡圆角区域的管壁填充行为。对车架纵梁进行试验试制,测量整体尺寸与壁厚分布,对纵梁不同区域的材料进行单向拉伸试验。最终发现在7075铝合金车架纵梁内高压成形过程中,轴向补料量20 mm,成形内压60 MPa,整形内压130 MPa时成形效果最好。对于过渡圆角的填充,管内压强越大、摩擦因数越小,填充效果越好,最终通过实验试制的纵梁长度为2000 mm,宽度为190 mm,高度为70 mm,过渡圆角半径为25 mm,减薄率为18%左右,工件屈服强度480 MPa,抗拉强度560 MPa,整体性能一致性好,尺寸精度更高,生产周期更短,说明7075铝合金通过内高压成形生产的车架纵梁可以满足实际生产的需要。 展开更多
关键词 7075铝合金 车架纵梁 内高压成形 圆角填充
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高强铝合金薄壁构件超低温成形制造研究进展
6
作者 刘伟 程旺军 苑世剑 《机械工程学报》 北大核心 2025年第14期1-19,共19页
新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温... 新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温“双增效应”的基础上,概述高强铝合金超低温成形技术的提出背景,综述分析近年来国内外学者在铝合金超低温变形双增效应与微观机制、超低温宏微观变形原位测试方法、超低温成形工艺与关键技术、超低温成形装备与典型应用等方面的研究进展,展望铝合金超低温成形技术未来的发展方向,为制造高性能航空航天器、电动汽车以及新能源储运装备等铝合金整体复杂曲面构件提供新途径。 展开更多
关键词 超低温成形 高强铝合金 薄壁构件 工艺与装备 双增效应
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波纹管参数对TRB管坯液压成形V型波纹管壁厚分布影响的研究及预测
7
作者 顾栩 李明相 +3 位作者 钱红 高关胜 杨春红 雷志刚 《现代制造工程》 北大核心 2025年第5期115-120,共6页
为研究波纹管夹角、圆角半径和直边长度等参数对轧制差厚板(Tailor-Rolled Blank,TRB)管坯无轴向补料液压成形V型波纹管壁厚分布的影响,采用有限元仿真对不同参数的波纹管进行成形试验。分别建立波纹管参数与正差、负差和总差之间的响... 为研究波纹管夹角、圆角半径和直边长度等参数对轧制差厚板(Tailor-Rolled Blank,TRB)管坯无轴向补料液压成形V型波纹管壁厚分布的影响,采用有限元仿真对不同参数的波纹管进行成形试验。分别建立波纹管参数与正差、负差和总差之间的响应面预测模型,预测不同壁厚分布条件下夹角的最大值。针对理论设计条件下液压成形V型波纹管的夹角较大时,其壁厚不满足均匀分布评价标准的问题,提出一种改善方法。结果表明,夹角对壁厚分布影响显著,夹角增大,壁厚均匀性变差,而圆角半径和直边长度对壁厚分布影响不显著。在理论设计条件下,当总差小于20.0%时,夹角最大取值为32.1°;当总差小于10.0%时,夹角最大取值为25.2°。以某参数组合为例,改进后总差由28.4%降至15.2%,成形更大夹角且壁厚均匀的V型波纹管是可行的。 展开更多
关键词 轧制差厚板管坯 V型波纹管 有限元分析 液压成形 响应面 壁厚分布
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基于分离式霍普金森杆的铝合金板料高速冲击液压成形有限元模拟与试验研究
8
作者 李旺 张团卫 +5 位作者 常慧 赵聃 毛周朱 魏慧杰 焦志明 王志华 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第3期78-89,共12页
针对轻质合金室温塑性较差的难成形问题,利用分离式霍普金森压杆技术进行了高速冲击和高速冲击液压成形的试验设计,对5052铝合金高速冲击及高速冲击液压成形过程进行数值模拟和试验分析,研究了高速冲击液压成形过程和冲击速度、板料厚... 针对轻质合金室温塑性较差的难成形问题,利用分离式霍普金森压杆技术进行了高速冲击和高速冲击液压成形的试验设计,对5052铝合金高速冲击及高速冲击液压成形过程进行数值模拟和试验分析,研究了高速冲击液压成形过程和冲击速度、板料厚度对成形深度和效果的影响规律。结果表明:仿真和试验结果吻合较好,验证了仿真的可靠性。在5052铝合金板料高速冲击液压成形过程中,双冲击体形式存在二次加载现象,第1次冲击波达到峰值之前,板料出现“平底现象”,当反射波到达一定位置,板料深度继续增加。随着冲击速度的增加,成形深度逐渐增加;板料成形厚度的增加需要更大的冲击能量。高速冲击液压成形与高速冲击成形相比有显著优势,既可以提高成形零件的表面质量,又可以在同等成形深度要求下减小冲击速度和能量。 展开更多
关键词 冲击液压成形 分离式霍普金森杆 5052铝合金板料 有限元模拟 成形工艺试验
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基于PSO-LQR的无人机-无人车一致性控制器的设计 被引量：1
9
作者 张艺馨 周祖鹏 《桂林电子科技大学学报》 2025年第2期175-181,共7页
针对无领导者、具有固定无向通信方式的无人机-无人车组成的异构系统,在现有的一致性控制器设计方法的基础上,设计了一种基于粒子群算法优化的线性二次型(PSO-LQR)一致性控制器。首先,建立了无人机-无人车异构系统模型;其次,基于该系统... 针对无领导者、具有固定无向通信方式的无人机-无人车组成的异构系统,在现有的一致性控制器设计方法的基础上,设计了一种基于粒子群算法优化的线性二次型(PSO-LQR)一致性控制器。首先,建立了无人机-无人车异构系统模型;其次,基于该系统的一致性问题设计了PSO-LQR一致性控制器,并给出了一致性控制参数的选取范围。与LQR一致性控制器进行仿真对比分析,结果表明,该控制器减小了线性二次型调节器(LQR)的超调,达到一致性的时间降低了10 s,即在该控制器的作用下,可以智能化地调节系统参数,消除了人为选取参数的主观性,提高了系统的稳定性。总体仿真结果表明,无人机-无人车在27 s达到一致性。 展开更多
关键词 无人机-无人车 一致性 线性二次型(LQR) 粒子群算法(PSO) 异构系统
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T型管内高压成形过渡区结构与润滑区域优化
10
作者 雷小强 徐雪峰 +3 位作者 范玉斌 谢君 曾祥 贺锐睿 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第8期78-86,共9页
为解决传统T型管内高压成形中过渡区阻碍材料流动而使支管减薄严重的问题,以TA1纯钛管为研究对象进行内高压成形实验,同时对过渡区结构进行优化,设计了一种平滑过渡T型管。通过比较两种T型管过渡区切面上的曲率变化规律发现,传统T型管... 为解决传统T型管内高压成形中过渡区阻碍材料流动而使支管减薄严重的问题,以TA1纯钛管为研究对象进行内高压成形实验,同时对过渡区结构进行优化,设计了一种平滑过渡T型管。通过比较两种T型管过渡区切面上的曲率变化规律发现,传统T型管的曲率先增后减,而平滑过渡T型管每个切面上的曲率都为定值。对两种成形管的壁厚进行了分析,结果表明,平滑过渡T型管引导区、底部区与过渡区壁厚均小于传统T型管,平滑过渡T型管的壁厚均匀性优于传统T型管。平滑过渡T型管在提升支管极限高度时极易出现V型撕裂缺陷,分别对润滑区域进行两次优化,通过改变PTFE薄膜的尺寸和形状得到支管高为43 mm、表面质量良好的平滑过渡T型管。 展开更多
关键词 TA1纯钛管 平滑过渡T型管 内高压成形 壁厚分布 润滑区域 PTFE薄膜
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大膨胀率双阶梯管多步轴向充压镦形工艺
11
作者 王清峰 王昊 +6 位作者 傅冰霜 董阳 侯德奇 赵龙 孙磊 初冠南 贾彬彬 《锻压技术》 北大核心 2025年第9期120-128,共9页
为了通过控制壁厚变化来提高大膨胀率双阶梯管的成形能力,提出了多步轴向充压镦形工艺。与传统成形工艺相比,该工艺通过对管材施加轴向载荷使其发生压缩变形,进而使管材壁厚增加,提高管材成形能力。以6063铝合金管材为研究对象,通过有... 为了通过控制壁厚变化来提高大膨胀率双阶梯管的成形能力,提出了多步轴向充压镦形工艺。与传统成形工艺相比,该工艺通过对管材施加轴向载荷使其发生压缩变形,进而使管材壁厚增加,提高管材成形能力。以6063铝合金管材为研究对象,通过有限元仿真研究了镦形过程中的应力、应变变化规律和壁厚分布规律。搭建了配套的多步轴向充压镦形实验装置,对大膨胀率阶梯管的壁厚变化及成形能力进行了验证。结果表明:单阶梯镦形后,δ=36%和δ=70%的管材的阶梯1区域的最大减薄率分别从11.3%和14.7%降低至1.3%和2%,后续成形能力显著提高,最终成形出最大膨胀率分别为36%和70%的双阶梯管,验证了该工艺的可行性。 展开更多
关键词 铝合金 多步轴向充压镦形 双阶梯管 膨胀率 减薄率
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基于熵权综合评价法的T型管内高压成形仿真与优化
12
作者 贺锐睿 徐雪峰 +4 位作者 李艳芳 危立明 谢君 门向南 邓涛 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期59-67,共9页
为解决T型管内高压成形过程中的支管顶部破裂、壁厚不均匀、支管成形高度过低的问题,提出了一种基于熵权的综合评价法对内高压成形进行多目标参数优化。首先,采用熵权法计算出各工艺参数的权重系数,获得正交试验中评分最高的参数组合。... 为解决T型管内高压成形过程中的支管顶部破裂、壁厚不均匀、支管成形高度过低的问题,提出了一种基于熵权的综合评价法对内高压成形进行多目标参数优化。首先,采用熵权法计算出各工艺参数的权重系数,获得正交试验中评分最高的参数组合。然后,利用综合评价法将多目标优化转化为以综合评分为单一指标的目标优化,通过极差分析得出综合评分最优参数组合。通过两组参数组合对比,得到的最优参数组合为:内压采用先快后慢增压方式;轴向进给方式先慢后快;平衡压力为4 MPa;胀形区摩擦因数为0.01,导向区摩擦因数为0.06。最后,通过试验验证了基于熵权综合评价法获得最优参数组合的可行性,为T型管的高质量成形提供指导。 展开更多
关键词 T型管 内高压成形 正交试验 熵权法 综合评价
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球形补偿器球体液压成形仿真分析与实验研究
13
作者 蔡峰 王树强 +1 位作者 刘希敏 刘泳 《机械工程师》 2025年第4期57-59,63,共4页
为了提高球形补偿器球体的加工效率、表面质量并降低生产成本,提出采用液压胀形来代替传统的焊接和锻造成形的加工工艺,通过有限元模拟仿真研究了最大胀形压力、左右冲头的轴向进给量和摩擦因数这三个主要影响因素对球形补偿器球体成形... 为了提高球形补偿器球体的加工效率、表面质量并降低生产成本,提出采用液压胀形来代替传统的焊接和锻造成形的加工工艺,通过有限元模拟仿真研究了最大胀形压力、左右冲头的轴向进给量和摩擦因数这三个主要影响因素对球形补偿器球体成形的影响,根据仿真结果得出一组最佳工艺参数:最大胀形压力为25 MPa,左冲头进给量为15 mm,右冲头进给量为20 mm,摩擦因数为0.125,在这组参数下得到的球体最小壁厚值为1.523 mm,最大减薄率为23.85%。采用这组最佳参数进行实验验证,实验获得的球体最小壁厚值为1.502 mm,最大减薄率为24.90%,实验结果与仿真结果误差较小,球体成形质量好。 展开更多
关键词 球形补偿器 球体 液压成形 有限元仿真 最小壁厚值 实验验证
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基于响应面法的球形补偿器球体脉动液压成形参数优化
14
作者 蔡峰 王树强 刘希敏 《机械工程师》 2025年第2期10-13,25,共5页
球形补偿器的传统制造方法是整体锻造。为了提高球形补偿器球体的加工效率,文中提出采用脉动加载液压成形加工方法来进行球体的生产。该加工工艺可以使球体的壁厚更加均匀,表面质量更好。通过有限元法进行仿真分析,利用响应面法对参数... 球形补偿器的传统制造方法是整体锻造。为了提高球形补偿器球体的加工效率,文中提出采用脉动加载液压成形加工方法来进行球体的生产。该加工工艺可以使球体的壁厚更加均匀,表面质量更好。通过有限元法进行仿真分析,利用响应面法对参数进行优化,研究脉动加载时的振幅、频率和摩擦因数对成形结果的影响。最终结果证明,在振幅为4 MPa、频率为0.365 Hz、摩擦因数为0.094的条件下成形最好,成形后的球体最小壁厚值为1.556 mm,成形的球体壁厚分布均匀。 展开更多
关键词 球形补偿器 球体 液压成形 脉动加载 响应面法 参数优化
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异形管汽车纵臂液压成形仿真及试验研究
15
作者 李彦君 梁鹏 +2 位作者 谢国安 许元洪 李健 《机械工程师》 2025年第11期62-67,共6页
为了研究异形管状汽车纵臂液压成形仿真工艺及关键因素对其成形质量的影响规律,根据汽车纵臂零件的结构特点,对其进行结构分析及成形工艺开发,建立相应的工艺补充件三维模型。对汽车纵臂补充件建立管件弯管-液压成形全工序有限元模型,... 为了研究异形管状汽车纵臂液压成形仿真工艺及关键因素对其成形质量的影响规律,根据汽车纵臂零件的结构特点,对其进行结构分析及成形工艺开发,建立相应的工艺补充件三维模型。对汽车纵臂补充件建立管件弯管-液压成形全工序有限元模型,对其成形过程进行仿真分析,与试验结果的对比,验证仿真分析的正确性,并重点分析管件在液压成形过程中加载路径中内压增速及摩擦因数对汽车纵臂成形结果的影响。结果表明,液压成形前中期增压速度低,后期增压速度快,降低管件与模具之间的摩擦因数能够明显改善汽车纵臂成形质量,最终得到最优加载路径,为工程生产提供可靠理论依据。 展开更多
关键词 汽车纵臂 液压成形 弯管工艺 有限元仿真分析 加载路径
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一种硬化不锈钢零件二次充液成形工艺
16
作者 熊爱奎 孔祥玮 +5 位作者 桑悦诚 姬晓东 陈树来 王庆元 李进 祁朋飞 《锻压技术》 北大核心 2025年第8期90-96,共7页
通过对硬化不锈钢零件的材料性能进行分析,确定材料硬化对零件二次充液成形的影响。对二次充液成形工艺方案进行仿真模拟,探究其对零件产生的影响。通过增加硬化不锈钢零件预成形设计和增加减力柱来改善工序间的载荷传递,建立以硬化不... 通过对硬化不锈钢零件的材料性能进行分析,确定材料硬化对零件二次充液成形的影响。对二次充液成形工艺方案进行仿真模拟,探究其对零件产生的影响。通过增加硬化不锈钢零件预成形设计和增加减力柱来改善工序间的载荷传递,建立以硬化不锈钢零件二次充液成形所需最大合模力、最大减薄率和最大回弹量为优化目标,以液室压力、间隔时间和减力柱直径为设计变量的响应面模型,应用响应面方法对硬化不锈钢零件二次充液成形工艺参数进行优化。确定最佳参数组合为:液室压力为13.58 MPa、间隔时间为4 h、减力柱直径为Φ1313 mm。验证结果表明:24 h内材料硬化使得零件的抗拉强度增加约4%,采用减力柱方式使合模吨位减少51%,二次充液成形使得零件的最大回弹量增加28%。 展开更多
关键词 硬化不锈钢零件 预成形 减力柱 二次充液成形 响应面优化方法 回弹
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薄壁回转体零件立式内高压胀形仿真及应用
17
作者 高献娟 王子荣 +4 位作者 阚田田 黄青松 孙毓霞 张帅 赵文华 《锻压技术》 北大核心 2025年第6期86-94,共9页
为解决薄壁回转体零件采用传统分体式拼焊和刚性胀瓣胀形方式制造时出现的产品尺寸精度差、装配困难、合格率低和成本高等问题,以内高压胀形技术为基础,设计立式内高压胀形方案,运用有限元分析软件进行模拟、理论计算辅助分析,并开展实... 为解决薄壁回转体零件采用传统分体式拼焊和刚性胀瓣胀形方式制造时出现的产品尺寸精度差、装配困难、合格率低和成本高等问题,以内高压胀形技术为基础,设计立式内高压胀形方案,运用有限元分析软件进行模拟、理论计算辅助分析,并开展实际生产试验进行验证。结果表明:直径为Φ300~Φ800 mm的薄壁回转体零件的立式内高压胀形方案可行,立式内高压胀形方案最佳的密封结构为Y型密封结构,该密封结构需保证预制坯外径大于Y型密封圈内径Φ0.3~Φ0.5 mm,且预制坯外径圆度小于0.2 mm,最大可密封160 MPa液室压力。研究结果为大直径薄壁回转体零件的整体精密成形提供了新思路。 展开更多
关键词 薄壁回转体零件 立式内高压胀形 密封结构 外径圆度 液室压力
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汽车弯曲排气管件多工步成形数值模拟及试验验证
18
作者 张鑫龙 刘雪岩 +1 位作者 肖江 谢晓冬 《热加工工艺》 北大核心 2025年第18期134-140,共7页
为解决某汽车弯曲排气管件成形困难的问题,开展441不锈钢管材的绕弯成形及液压成形工艺研究,从而提高排气管件的成形质量与成形效率。利用有限元模拟软件,深入探讨排气管件成形工艺中关键参数对成形质量的影响。首先,研究了不同相对弯... 为解决某汽车弯曲排气管件成形困难的问题,开展441不锈钢管材的绕弯成形及液压成形工艺研究,从而提高排气管件的成形质量与成形效率。利用有限元模拟软件,深入探讨排气管件成形工艺中关键参数对成形质量的影响。首先,研究了不同相对弯曲半径对管件成形的影响。结果表明:采用1.5D弯曲半径进行绕弯成形能够有效改善壁厚分布并减少缺陷。在此基础上,进一步研究了预胀形工艺对管件成形质量的影响,发现预胀形工艺可以有效改善壁厚分布,并通过模拟确定了40 MPa的预胀形压力为最佳加载压力,此时管件最大减薄率仅为17.18%,最大增厚率为19.09%。最后,基于模拟结果,分别进行了绕弯成形和内高压成形实验,制备出符合要求的弯曲排气管件,验证了模拟结果的有效性。 展开更多
关键词 排气管 弯曲成形 预成形 内高压成形 数值模拟
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航空复杂钣金构件零件充液成形工艺参数试验
19
作者 侯洋 《今日制造与升级》 2025年第2期170-172,共3页
航空复杂钣金构件在现代航空制造中占据重要地位,尤其是在飞机结构的承力部分。文章通过设计并实施充液成形工艺参数试验,探讨了该工艺在航空复杂钣金构件零件生产中的应用。文章首先分析了充液成形工艺的理论基础,其次介绍了试验方案... 航空复杂钣金构件在现代航空制造中占据重要地位,尤其是在飞机结构的承力部分。文章通过设计并实施充液成形工艺参数试验,探讨了该工艺在航空复杂钣金构件零件生产中的应用。文章首先分析了充液成形工艺的理论基础,其次介绍了试验方案的设计,包括材料选择、试验装置及工具的设计、参数设计方法等。通过试验结果的讨论与数据验证,进一步探讨了该工艺在工业化生产中的应用案例,提出了优化方向和实践建议。 展开更多
关键词 航空 复杂钣金构件 零件充液成形
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微型胶囊机器人外壳的淹没式空化射流成形质量分析 被引量：1
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作者 李富柱 陈世建 +3 位作者 王匀 何培瑜 朱聪 郭玉琴 《精密成形工程》 北大核心 2024年第6期201-208,共8页
目的针对微型胶囊机器人外壳成形的技术难题,提出了一种基于淹没式空化射流冲击箔材的微型机器人外壳成形方法,分析了微型外壳的成形质量。方法基于微型胶囊机器人外壳的特征尺寸设计模具,利用淹没式空化射流试验装置,完成了对T2铜箔的... 目的针对微型胶囊机器人外壳成形的技术难题,提出了一种基于淹没式空化射流冲击箔材的微型机器人外壳成形方法,分析了微型外壳的成形质量。方法基于微型胶囊机器人外壳的特征尺寸设计模具,利用淹没式空化射流试验装置,完成了对T2铜箔的高能冲击成形试验,分析了淹没式空化射流的成形原理,讨论了微型外壳的成形深度、表面粗糙度、厚度减薄率以及纳米硬度。结果在空化射流冲击成形过程中,微型外壳成形深度的增长率随成形时间的延长而减小,最大成形深度可达291.4μm(模具最大深度为300μm);成形后微型外壳表面粗糙度Ra值由0.7897μm逐渐增加至1.0576μm,厚度减薄率为10%~25%,纳米硬度提高了21.78%~46.64%,最大硬度增长率出现在刃口处。结论在淹没式空化射流成形过程中,微型外壳的成形深度与模具的相当,微型外壳表面存在小幅度粗化现象,成形后减薄率降低,纳米硬度大幅提高,抵抗外界破坏能力提高。 展开更多
关键词 微型机器人 外壳 淹没式空化射流 塑性成形 成形质量
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