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304不锈钢极薄带微流道气胀成形材料流动行为及微观组织 被引量：1
1
作者 张鹏 朱学卫 +2 位作者 于保洋 武天枫 朱锦州 《中国机械工程》 北大核心 2025年第7期1416-1422,共7页
针对304不锈钢极薄带开展了微流道气胀成形实验及数值模拟,研究了成形过程中坯料应力、应变的分布及不同位置的厚度变化规律,分析了气胀成形试样典型位置微观组织的演变机制。实验与模拟的成形流道轮廓对比验证了数值模拟结果的可靠性... 针对304不锈钢极薄带开展了微流道气胀成形实验及数值模拟,研究了成形过程中坯料应力、应变的分布及不同位置的厚度变化规律,分析了气胀成形试样典型位置微观组织的演变机制。实验与模拟的成形流道轮廓对比验证了数值模拟结果的可靠性。研究结果表明,在25 MPa的成形压力和常温条件下,上圆角处的厚度由100μm减小至84.05μm,是成形易破裂区域;模拟流道深度为619.67μm,实验流道深度为556.34μm。成形后,试样晶粒减小且位错密度增大,小角度晶界占比由58.04%提升至62.61%,加工硬化现象明显。 展开更多
关键词 304不锈钢极薄带 气胀成形 微流道 材料流动行为 有限元数值模拟
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内压对汽车桥壳管件充液压制成形影响的分析与试验
2
作者 刘超 吴娜 +2 位作者 杨志安 孙强 罗力元 《锻压技术》 北大核心 2025年第6期95-101,共7页
充液压制成形工艺是胀压成形桥壳管件的关键步骤,其中,内压为影响管件成形质量的重要参数。首先,通过分析内压作用下充液压制成形桥壳管件的变形过程,提出了内压的设计方法,给出了内压变化系数K_(p)。然后,针对某载重为6.5 t的货车桥壳... 充液压制成形工艺是胀压成形桥壳管件的关键步骤,其中,内压为影响管件成形质量的重要参数。首先,通过分析内压作用下充液压制成形桥壳管件的变形过程,提出了内压的设计方法,给出了内压变化系数K_(p)。然后,针对某载重为6.5 t的货车桥壳管件的充液压制成形,通过设定不同的K_(p),进行了有限元仿真分析,得到了内压对汽车桥壳管件成形的影响规律,并基于桥壳管件成形质量和模具力大小,得出了内压变化系数K_(p)的工艺窗口变动范围为0.07~0.13。最后,在专用的设备上进行了充液压制成形试验,试验结果与有限元模拟结果吻合,为大型复杂截面管件充液压制成形工艺提供了参考。 展开更多
关键词 汽车桥壳管件 胀压成形 充液压制成形 塑性成形 内压 成形质量
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大截面变化率铝合金异形管整体液力成形工艺设计与优化
3
作者 陈明 刘鑫 +5 位作者 徐勇 解文龙 黄新越 王晟诚 赵长坚 张士宏 《精密成形工程》 北大核心 2025年第1期43-50,共8页
目的针对某大截面变化率空心构件成形难的问题,采用液力成形的方法进行成形并对其生产工艺进行优化。方法首先针对目标零件,通过压扁截面处对称及圆截面处对称2种不同的对称方式设计了A型结构和B型结构,通过有限元模拟对比了同一加载路... 目的针对某大截面变化率空心构件成形难的问题,采用液力成形的方法进行成形并对其生产工艺进行优化。方法首先针对目标零件,通过压扁截面处对称及圆截面处对称2种不同的对称方式设计了A型结构和B型结构,通过有限元模拟对比了同一加载路径下2种不同结构的成形特点,选取了成形效果较好的A型结构进行成形工艺研究,建立了A型结构的成形分区图,继而根据成形分区图进行了正交试验设计。结果在同一种加载路径下,A型结构成形的目标零件最大减薄率明显小于B型结构成形的目标零件最大减薄率,且在成形过程中,B型结构压扁特征处易出现褶皱或起皱趋势,而A型结构压扁特征处壁厚分布更加均匀,A型结构成形效果优于B型结构成形效果。优化后的工艺参数如下:压制压力为2 MPa、初始压力为7 MPa、成形压力为15 MPa、轴向进给为13 mm,成形零件最大减薄率为15.9%。结论经成形分区图指导设计的正交成形试验结果均符合设计要求,成形分区图的设立对成形试验的设计具有指导作用;采用优化后的工艺参数获得了较好的试验效果,可为工业生产提供指导。 展开更多
关键词 大截面变化率 管材液力成形 结构设计 正交试验 工艺优化
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高强铝合金薄壁构件超低温成形制造研究进展
4
作者 刘伟 程旺军 苑世剑 《机械工程学报》 北大核心 2025年第14期1-19,共19页
新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温... 新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温“双增效应”的基础上,概述高强铝合金超低温成形技术的提出背景,综述分析近年来国内外学者在铝合金超低温变形双增效应与微观机制、超低温宏微观变形原位测试方法、超低温成形工艺与关键技术、超低温成形装备与典型应用等方面的研究进展,展望铝合金超低温成形技术未来的发展方向,为制造高性能航空航天器、电动汽车以及新能源储运装备等铝合金整体复杂曲面构件提供新途径。 展开更多
关键词 超低温成形 高强铝合金 薄壁构件 工艺与装备 双增效应
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基于角度判定的三角管件成型度智能检测装置
5
作者 姚赟 马海宽 +4 位作者 屈黎明 贺琪 余涛 曹用 郝瑾 《重型机械》 2025年第2期96-99,共4页
针对液胀成型等边三角管件传统检测方法效率低、误差大且分类不精准的问题,研发了一种基于角度判定的智能检测装置。该装置通过误差识别机构判定管件内角是否为60°,结合磁场切割发电与摩擦压电效应实现能量自给,并利用分类标记机... 针对液胀成型等边三角管件传统检测方法效率低、误差大且分类不精准的问题,研发了一种基于角度判定的智能检测装置。该装置通过误差识别机构判定管件内角是否为60°,结合磁场切割发电与摩擦压电效应实现能量自给,并利用分类标记机构对残次品进行多级标记。实验表明,该装置检测不同规格管件准确率高,较传统方法检测时间短,检测效率提升,在航空航天与汽车制造领域应用中显著降低了生产成本,同时为液胀成型管件的高效检测提供了一种创新解决方案。 展开更多
关键词 液胀成型 等边三角管件 成型度检测 无损检测
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DH780+Z增强成形性双相钢硬化模型适用性研究 被引量：3
6
作者 韩龙帅 官英平 +4 位作者 韩赟 李学涛 郑学斌 段永川 张雪 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第2期141-148,共8页
采用单向拉伸试验得到的真实应力-应变数据标定了Hollomon、LIAN、Swift、Hockett-Sherby、Voce及EI-Mgad等硬化模型。进行了液压胀形试验,获取了大应变范围下的等效应力-应变数据,对比分析了各硬化模型的预测精度。进行了弯曲试验并采... 采用单向拉伸试验得到的真实应力-应变数据标定了Hollomon、LIAN、Swift、Hockett-Sherby、Voce及EI-Mgad等硬化模型。进行了液压胀形试验,获取了大应变范围下的等效应力-应变数据,对比分析了各硬化模型的预测精度。进行了弯曲试验并采用标定的硬化模型进行了弯曲过程有限元模拟。结果显示,对于DH780+Z材料,在均匀变形阶段,各硬化模型的表征精度较高,但外推的大应变范围下各模型预测结果差别较大,等效应变为1时,预测的最大、最小应力差达745.5 MPa。液压胀形获取的等效应力-应变数据显示,大应变范围下硬化趋势与各硬化模型预测均不同。对于弯曲变形,在不考虑包申格效应的情况下,EI-Mgad及Swift/Hockett-Sherby(权重系数a=0.695)模型预测的DH780+Z弯曲方向外表面塑性应变精度最高,偏差分别为-0.35%及0.003%。 展开更多
关键词 DH780+Z增强成形性双相钢 液压胀形试验 大应变 硬化模型 有限元
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高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺及变形规律 被引量：1
7
作者 孙康 胡志力 +1 位作者 龙曲波 庞秋 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第3期90-98,共9页
为解决传统高强钢材料冲压焊接车架纵梁存在成形工序多、生产周期长、尺寸精度差和装配精度低的问题,提出了一种高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺,以7075高强铝合金为材料,通过内高压成形制备车架纵梁,可以有效缩短生产周期,提升产品... 为解决传统高强钢材料冲压焊接车架纵梁存在成形工序多、生产周期长、尺寸精度差和装配精度低的问题,提出了一种高强铝合金车架纵梁内高压成形工艺,以7075高强铝合金为材料,通过内高压成形制备车架纵梁,可以有效缩短生产周期,提升产品尺寸精度。基于Dynaform有限元软件对车架纵梁内高压成形进行仿真模拟,研究成形工艺参数对成形质量的影响,分析矩形截面过渡圆角区域的管壁填充行为。对车架纵梁进行试验试制,测量整体尺寸与壁厚分布,对纵梁不同区域的材料进行单向拉伸试验。最终发现在7075铝合金车架纵梁内高压成形过程中,轴向补料量20 mm,成形内压60 MPa,整形内压130 MPa时成形效果最好。对于过渡圆角的填充,管内压强越大、摩擦因数越小,填充效果越好,最终通过实验试制的纵梁长度为2000 mm,宽度为190 mm,高度为70 mm,过渡圆角半径为25 mm,减薄率为18%左右,工件屈服强度480 MPa,抗拉强度560 MPa,整体性能一致性好,尺寸精度更高,生产周期更短,说明7075铝合金通过内高压成形生产的车架纵梁可以满足实际生产的需要。 展开更多
关键词 7075铝合金 车架纵梁 内高压成形 圆角填充
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基于STL模型几何特征分类的快速分层处理算法研究 被引量：52
8
作者 胡德洲 李占利 +2 位作者 李涤尘 丁玉成 卢秉恒 《西安交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2000年第1期37-40,45,共5页
在分析了影响ＳＴＬ模型分层处理速度因素的基础上，提出了基于ＳＴＬ 模型几何特征分类的加快分层处理速度的算法，进一步提出了自适应分类算法和轮廓快速生成算法，并由此开发了快速分层软件．大量实际应用结果表明，该算法高效、稳... 在分析了影响ＳＴＬ模型分层处理速度因素的基础上，提出了基于ＳＴＬ 模型几何特征分类的加快分层处理速度的算法，进一步提出了自适应分类算法和轮廓快速生成算法，并由此开发了快速分层软件．大量实际应用结果表明，该算法高效、稳定、可靠． 展开更多
关键词 快速成形 分层处理 STL模型 几何特征分类 RPM
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基于熵权综合评价法的T型管内高压成形仿真与优化 被引量：1
9
作者 贺锐睿 徐雪峰 +4 位作者 李艳芳 危立明 谢君 门向南 邓涛 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期59-67,共9页
为解决T型管内高压成形过程中的支管顶部破裂、壁厚不均匀、支管成形高度过低的问题,提出了一种基于熵权的综合评价法对内高压成形进行多目标参数优化。首先,采用熵权法计算出各工艺参数的权重系数,获得正交试验中评分最高的参数组合。... 为解决T型管内高压成形过程中的支管顶部破裂、壁厚不均匀、支管成形高度过低的问题,提出了一种基于熵权的综合评价法对内高压成形进行多目标参数优化。首先,采用熵权法计算出各工艺参数的权重系数,获得正交试验中评分最高的参数组合。然后,利用综合评价法将多目标优化转化为以综合评分为单一指标的目标优化,通过极差分析得出综合评分最优参数组合。通过两组参数组合对比,得到的最优参数组合为:内压采用先快后慢增压方式;轴向进给方式先慢后快;平衡压力为4 MPa;胀形区摩擦因数为0.01,导向区摩擦因数为0.06。最后,通过试验验证了基于熵权综合评价法获得最优参数组合的可行性,为T型管的高质量成形提供指导。 展开更多
关键词 T型管 内高压成形 正交试验 熵权法 综合评价
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铝合金微熔滴沉积成形过程中缺陷形成机理研究 被引量：15
10
作者 左寒松 李贺军 +2 位作者 齐乐华 晁艳普 王鹏云 《稀有金属材料与工程》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2013年第8期1596-1600,共5页
针对铝合金微熔滴沉积成形过程中存在的缺陷问题,沉积制备了7075高强铝合金试样,采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)等分析测试手段对其内部缺陷形貌进行观察,进而研究不同类型缺陷的形成机理。结果表明:铝合金微熔滴沉积成形件内部缺... 针对铝合金微熔滴沉积成形过程中存在的缺陷问题,沉积制备了7075高强铝合金试样,采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)等分析测试手段对其内部缺陷形貌进行观察,进而研究不同类型缺陷的形成机理。结果表明:铝合金微熔滴沉积成形件内部缺陷主要有孔洞和裂纹。其中孔洞缺陷包括间隙孔洞和凝固收缩孔洞;裂纹包括熔合线裂纹和细微热裂纹,其形成与延展和成形件内部残余热应力集中效应、熔滴重熔效果以及晶粒生长状况等因素有关。在此基础上提出减少或消除各类缺陷的方法,从而促进了该技术在高熔点合金零件制备中的应用。 展开更多
关键词 金属微熔滴沉积成形 铝合金 缺陷 孔洞 裂纹
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喷射成形过程工艺参数作用规律的理论预测 被引量：21
11
作者 曹福洋 崔成松 +1 位作者 范洪波 李庆春 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1999年第2期213-219,共7页
利用跟踪沉积坯表面坐标变化的计算机模型，预测不同条件下喷射成形产品的几何形状，结果表明：（１）垂直喷射时不能形成形状规则的柱状沉积坯；（２）斜喷且沉积器以一定的速度垂直下移，可以形成形状很好的沉积坯，沉积坯的直径主要... 利用跟踪沉积坯表面坐标变化的计算机模型，预测不同条件下喷射成形产品的几何形状，结果表明：（１）垂直喷射时不能形成形状规则的柱状沉积坯；（２）斜喷且沉积器以一定的速度垂直下移，可以形成形状很好的沉积坯，沉积坯的直径主要与下移速度有关，同时也受喷射角度和雾化锥的散射角度影响。 展开更多
关键词 喷射成形 数值模型 坐标跟踪 快速凝固
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一种用于激光固化快速成形的低翘曲光敏树脂的研究 被引量：10
12
作者 段玉岗 王学让 +2 位作者 王素琴 李涤尘 卢秉恒 《西安交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2001年第11期1155-1158,1174,共5页
针对在激光固化快速成形过程中 ,树脂的收缩引起零件较大变形的问题 ,研究制备了一种低翘曲混杂型光敏树脂 .这种树脂体系结合了自由基和阳离子聚合体系的优点 ,克服了金翁盐引发环氧阳离子开环光聚合的缺点 ,其固化速度接近于自由基型... 针对在激光固化快速成形过程中 ,树脂的收缩引起零件较大变形的问题 ,研究制备了一种低翘曲混杂型光敏树脂 .这种树脂体系结合了自由基和阳离子聚合体系的优点 ,克服了金翁盐引发环氧阳离子开环光聚合的缺点 ,其固化速度接近于自由基型光固化速度 ,而且固化物的力学性能有所提高 .用该树脂在激光固化快速成形机上实机制作零件 ,零件基本没有翘曲变形 ,这种低翘曲性树脂扩大了激光固化快速成形技术在工业产品设计及开发中的应用范围 ,使制作精度达到了 0 2 % 展开更多
关键词 自由基光聚合 阳离子光聚合 激光固化快速成形 低翘曲光敏树脂 零件制造
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管材内高压成形国内研究进展及发展趋势 被引量：19
13
作者 李洪洋 刘海军 +2 位作者 吕海源 谢望 陆懿琛 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第S1期54-59,共6页
对管材内高压成形工艺的原理、特点、发展历史及典型应用等进行了较为详细的说明,同时从理论、实验及模拟三个方面系统地介绍了近年来国内管材内高压成形工艺的研究进展;在给出内高压成形工艺目前发展中存在的主要问题的基础上,指出了... 对管材内高压成形工艺的原理、特点、发展历史及典型应用等进行了较为详细的说明,同时从理论、实验及模拟三个方面系统地介绍了近年来国内管材内高压成形工艺的研究进展;在给出内高压成形工艺目前发展中存在的主要问题的基础上,指出了未来几年内高压成形工艺的发展趋势。 展开更多
关键词 管材 内高压 液力塑性成形 研究进展
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TC4钛合金负角度零件超塑成形及性能研究 被引量：13
14
作者 邵宗科 张文明 +2 位作者 黄重国 袁清华 雷鹍 《稀有金属》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第4期511-516,共6页
在前期材料实验的基础上对TC4钛合金负角度零件超塑成形过程进行仿真,获得压力-时间曲线和壁厚分布,并根据仿真结果中接触摩擦力分布情况,预测了模具磨损。对仿真获得的压力-时间曲线进行修正,并将修正后曲线作为实际加载曲线进行超塑... 在前期材料实验的基础上对TC4钛合金负角度零件超塑成形过程进行仿真,获得压力-时间曲线和壁厚分布,并根据仿真结果中接触摩擦力分布情况,预测了模具磨损。对仿真获得的压力-时间曲线进行修正,并将修正后曲线作为实际加载曲线进行超塑成形实验,获得负角度零件。比较了零件型腔底端壁厚的实际结果与仿真结果,同时,研究了成形零件的负角度壁壁厚分布、显微组织、力学性能。结果表明:取件温度为300℃时,零件外形及表面质量较好;实际零件型腔底端壁厚分布与仿真结果趋势相同,两者最大误差为4.4%;零件最小壁厚在负角度过渡圆角处,其值为0.66 mm,最大减薄率为67%;负角度壁壁厚标准差为0.186 mm,说明此部位壁厚分布比较均匀;成形后材料的晶粒尺寸长大明显,而室温屈服强度、抗拉强度、延伸率从原始材料的951,1045 MPa,13.9%下降至853,955 MPa,10.8%,说明经过超塑成形后,材料由于晶粒长大而导致力学性能下降。 展开更多
关键词 TC4钛合金 负角度零件 超塑成形 壁厚分布 力学性能
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通过预成形降低内高压成形压力的机理分析 被引量：21
15
作者 苑世剑 刘钢 韩聪 《航空材料学报》 EI CAS CSCD 2006年第4期46-50,共5页
采用力学分析和有限元模拟对空心零件圆角部位在内高压成形过程中的应力分布和变形机理进行了分析,针对多边形截面空心件内高压成形,以矩形截面为例提出采用花瓣形预成形截面降低圆角成形压力的方法,分析了该方法降低圆角成形压力的机理... 采用力学分析和有限元模拟对空心零件圆角部位在内高压成形过程中的应力分布和变形机理进行了分析,针对多边形截面空心件内高压成形,以矩形截面为例提出采用花瓣形预成形截面降低圆角成形压力的方法,分析了该方法降低圆角成形压力的机理,提出了花瓣形预成形截面形状关键参数计算公式,并通过试验进行了验证,为采用较低压力实现空心构件圆角内高压成形提供了理论指导。 展开更多
关键词 内高压成形 过渡圆角 应力分析 空心轻量化构件 有限元模拟
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粉末高速压制成形密度分布的数值模拟及影响因素分析 被引量：9
16
作者 郑洲顺 徐丹 +3 位作者 雷湘媛 应仁仁 周文 张梦轩 《材料工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第7期10-14,19,共6页
将研究不连续体力学行为的离散单元法应用于粉末高速压制致密化过程的研究,将粉末视为黏弹性的离散颗粒,建立粉末高速压制过程颗粒接触模型及每个颗粒的基本运动方程,推导了力与位移表达的粉末高速压制黏弹性本构关系。基于PFC软件实现... 将研究不连续体力学行为的离散单元法应用于粉末高速压制致密化过程的研究,将粉末视为黏弹性的离散颗粒,建立粉末高速压制过程颗粒接触模型及每个颗粒的基本运动方程,推导了力与位移表达的粉末高速压制黏弹性本构关系。基于PFC软件实现了铁粉高速压制过程中粉末颗粒二维流动情况及压坯密度分布的数值模拟,模拟结果的密度分布规律与实际压制的密度分布规律较为一致;利用数值模拟结果对影响压坯密度分布的摩擦因数、高径比、双向压制因素进行了具体分析。 展开更多
关键词 高速压制 离散单元法 PFC 压坯密度分布
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光固化快速成型过程中零件变形的数值模拟 被引量：9
17
作者 武殿梁 丁玉成 洪军 《西安交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2001年第3期307-311,共5页
在对光固化快速成型过程中零件层间相互作用的力学行为进行分析后 ,提出了以固态降温收缩来模拟液 固收缩的思想 .据此建立的逐层累加的等效力学模型用作有限元分析 ,可借助ANSYS软件进行加工零件的应力、变形分析和预测 .试验结果表... 在对光固化快速成型过程中零件层间相互作用的力学行为进行分析后 ,提出了以固态降温收缩来模拟液 固收缩的思想 .据此建立的逐层累加的等效力学模型用作有限元分析 ,可借助ANSYS软件进行加工零件的应力、变形分析和预测 .试验结果表明 :以该力学模型计算出的结果与试验结果一致 ,可以很好地模拟光固化快速成型零件的翘曲变形 ,并由此改进零件的制作方案 ,如生长方向的选定 ,支撑的添加等 . 展开更多
关键词 光固化 快速成型 数值模拟 零件加工 变形机理 液-固收缩 翘曲变形 有限元分析
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AA6061铝合金管材热态气压成形性能及微观组织(英文) 被引量：7
18
作者 何祝斌 凡晓波 +3 位作者 邵飞 郑凯伦 王志彪 苑世剑 《中国有色金属学会会刊：英文版》 CSCD 2012年第S2期364-369,共6页
为测试AA6061挤压管材的成形性,在350~500°C进行自由胀形实验,为复杂结构件的热态金属气压成形(HMGF)提供基础。通过测量最大胀形率(MER)和破裂压力直接表征加热状态下管材的成形性能。测量不同位置的维氏硬度,进行断口的SEM分析,... 为测试AA6061挤压管材的成形性,在350~500°C进行自由胀形实验,为复杂结构件的热态金属气压成形(HMGF)提供基础。通过测量最大胀形率(MER)和破裂压力直接表征加热状态下管材的成形性能。测量不同位置的维氏硬度,进行断口的SEM分析,并通过EBSD方法分析沿轴向和环向的微观组织。结果表明,在425°C下胀形时最大胀形率达到极值86%。随着温度的升高,破裂压力从4.4MPa降至1.5MPa。破裂位置的维氏硬度略高于其它部位。在高温下发生微孔聚集型断裂,在500°C出现过热组织。胀形时随着温度的升高,初始的细小等轴晶粒开始长大并沿轴向和环向被拉长。 展开更多
关键词 铝合金管 自由胀形实验 热态金属气压成形 成形性 微观组织 断口形貌 晶粒形貌
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加载路径对内高压成形件壁厚分布影响分析 被引量：8
19
作者 刘钢 苑世剑 +1 位作者 王小松 苗启斌 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 北大核心 2005年第2期162-165,共4页
研究了两端非对称管件内高压成形改善壁厚均匀性的方法,采用数值模拟和试验研究对管件内高压成形进行了非对称加载路径和预成形的优化,获得了工件变形过程及厚度分布变化,并分析了加载路径对壁厚均匀性的影响.研究表明:采用优化的加载... 研究了两端非对称管件内高压成形改善壁厚均匀性的方法,采用数值模拟和试验研究对管件内高压成形进行了非对称加载路径和预成形的优化,获得了工件变形过程及厚度分布变化,并分析了加载路径对壁厚均匀性的影响.研究表明:采用优化的加载路径和预成形,补料和内压的良好匹配改善了两端非对称管件轴向补料的效果,形成有益的起皱,进而改善整形过程的应力应变状态,提高了壁厚均匀性和成形极限. 展开更多
关键词 内高压成形 加载路径 壁厚均匀性 轻量化零件
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高强钢22MnB5扭力梁热成形热力耦合数值模拟 被引量：10
20
作者 张伟玮 韩聪 苑世剑 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 北大核心 2014年第3期16-22,共7页
为了探究高强钢管22MnB5热气胀成形V型截面扭力梁的工艺,采用热力耦合数值模拟的方法研究了高温成形时扭力梁温度场、应力场、应变场、壁厚分布规律以及成形精度.研究发现:成形结束时,由于温度场分布的差异,各个区域材料流变性能不同,因... 为了探究高强钢管22MnB5热气胀成形V型截面扭力梁的工艺,采用热力耦合数值模拟的方法研究了高温成形时扭力梁温度场、应力场、应变场、壁厚分布规律以及成形精度.研究发现:成形结束时,由于温度场分布的差异,各个区域材料流变性能不同,因此,最大主应力位于温度场较低区域,最大主应变位于温度场较高且膨胀量较大区域;随着试件初始温度的提高,成形后试件最低温度和最大减薄率均增大,成形精度提高;随着摩擦系数的增大,成形后试件最大减薄率增大.研究表明:当初始试件温度为850℃、摩擦系数为0.1、整形气压20 MPa时,成形后得到成形精度较高,最大减薄率为14%的试件,且成形后最低温度为499℃,高于马氏体开始转变温度. 展开更多
关键词 热力耦合 高强钢 间接热成形 预成形 初始温度 成形精度
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