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汽车后纵梁冲压成形回弹变形规律及控制方法
1
作者 黄珍媛 韦梦如 +2 位作者 苏达权 伍宇安 吴挺浩 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期30-36,共7页
针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为... 针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为主、侧壁以卷曲回弹和角度回弹为主。鉴于此,提出“分类补偿”的回弹控制策略,在拉延工序解决扭曲回弹,在侧整形工序解决角度回弹和卷曲回弹,在修边工序实行符形补偿。最后,经模具开发、产品试制和尺寸检测,后纵梁各部位的回弹变形量控制在≤0.5 mm范围,达到了实际生产需求。研究结果表明,提出的“分类补偿”方法效果显著,可显著缩短试模和开模周期、节约开发成本。 展开更多
关键词 汽车后纵梁 回弹控制 分类补偿 扭曲回弹 卷曲回弹 角度回弹
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车用皮带轮铲旋成形的坯料设计与优化
2
作者 张渝 越豪杰 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期210-218,共9页
为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计... 为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计中心响应面试验方案,采用Simufact Forming模拟,将结果数据拟合得到关于有效成形高度和最大壁厚差的回归方程。采用NSGA-Ⅱ对TRB坯料进行多目标优化,结合逼近理想解排序法评价筛选出最优TRB坯料结构参数。使用优化后的坯料,成形后的最大壁厚差减小了71.201%。结果表明,进行TRB坯料设计时,结合响应面法和NSGA-Ⅱ算法进行多目标优化,对圆筒件铲旋成形具有良好的工程应用价值。 展开更多
关键词 铲旋工艺 轧制差厚板 最大壁厚差 有效成形高度 响应面法 NSGA-Ⅱ
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扣板级进模具结构设计
3
作者 陈婵娟 李程霞 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期257-263,共7页
对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加... 对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加压边料的面积,用切口模取代冲孔模将相邻两工序件之间的材料冲开。对于由连续折弯形成的扣位,分两次冲压,先冲压顶部的折弯,再冲压根部的折弯。第1次折弯时,由于侧面的翻孔为扣位,为了脱模,将下模设计为斜顶折弯结构。第2次折弯时,由于顶部、底部与侧面均有扣位,并且顶部扣位的脱模距离小于底部扣位的脱模距离,将下模设计为具有延时顶出功能的斜顶结构。经实际生产验证,该级进模具可完成批量生产,且产品合格率高。 展开更多
关键词 扣板 级进模具 翻孔 步距 延时斜顶结构
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基于AutoForm的圆筒件连续拉深仿真分析及模具设计
4
作者 代荣 彭和 《机械工程师》 2026年第4期4-7,共4页
为了减少拉深模具的设计和试模时间,以圆筒形零件为研究对象,进行模具设计和冲压工艺仿真模拟。首先根据冲压模具设计理论,进行了材料选择、冲压工艺分析、冲压工艺方案确定、冲压工艺计算,确定各冲压工序件的直径、高度、圆角半径。然... 为了减少拉深模具的设计和试模时间,以圆筒形零件为研究对象,进行模具设计和冲压工艺仿真模拟。首先根据冲压模具设计理论,进行了材料选择、冲压工艺分析、冲压工艺方案确定、冲压工艺计算,确定各冲压工序件的直径、高度、圆角半径。然后运用UG NX10.0进行模具设计及装配,采用AutoForm 6.0软件进行了连续拉深仿真模拟,通过导入部件、选择材料、设置工序、设置工具体、计算和后处理,得到成形极限图。通过成形极限图判断冲压材料、模具成型工艺是否合适,以此验证模具是否合格。通过对圆筒形零件的加工过程进行模拟、分析和验证,并利用UG NX10.0进行三维模具设计与装配。提高了模具设计的准确性和效率。 展开更多
关键词 模具设计 仿真分析 AutoForm 6.0 UG NX10.0
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汽车前大灯安装支架冲压成形有限元分析及研究
5
作者 赵博宁 肖振泉 黄丽娜 《锻压装备与制造技术》 2026年第1期160-163,共4页
以某公司自主研发的前大灯安装支架为研究对象,对其冲压成形工艺进行优化研究。首先分析支架结构特征,明确冲压工序及核心要点;随后借助Dynaform有限元仿真软件,结合正交实验设计与极差分析法,探究摩擦系数、模具间隙、冲压速度对成形... 以某公司自主研发的前大灯安装支架为研究对象,对其冲压成形工艺进行优化研究。首先分析支架结构特征,明确冲压工序及核心要点;随后借助Dynaform有限元仿真软件,结合正交实验设计与极差分析法,探究摩擦系数、模具间隙、冲压速度对成形质量的影响规律。以最大减薄率、最大增厚率为核心评价指标,结合极差分析确定最优工艺参数组合:摩擦系数0.125、模具间隙1.7mm、冲压速度55mm/s。结果显示,该参数组合下支架成形稳定,最大减薄率7.8%、增厚率7.1%,有效避免起皱、破裂缺陷。优化后支架的刚度、抗振性及表面质量均满足产品设计及整车装配要求,为同类汽车冲压件工艺参数优化提供理论与工程参考。 展开更多
关键词 有限元分析 冲压成形 DYNAFORM 前大灯安装支架 正交实验 工艺优化
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大尺寸钛合金薄壁半球贮箱壳体冲压辅助超塑成形工艺研究
6
作者 纪玮 张照煌 +1 位作者 陆子川 微石 《华北电力大学学报(自然科学版)》 北大核心 2026年第2期143-149,共7页
针对大尺寸钛合金薄壁半球贮箱壳体变壁厚的特点和高性能的要求,采用冲压辅助超塑成形法进行壁厚优化和性能控制,以改善普通超塑成形工艺壁厚分布差异大、正反向超塑成形高温时间长性能损失多的问题。结合MSC.Marc有限元数值模拟软件,... 针对大尺寸钛合金薄壁半球贮箱壳体变壁厚的特点和高性能的要求,采用冲压辅助超塑成形法进行壁厚优化和性能控制,以改善普通超塑成形工艺壁厚分布差异大、正反向超塑成形高温时间长性能损失多的问题。结合MSC.Marc有限元数值模拟软件,计算模拟出冲压辅助超塑成形过程,并对成形后半球进行壁厚分布预测。以数值模拟为指导进行实际工程化成形试验,并对成形后的半球进行尺寸检测、力学性能测试、SEM组织检测和EBSD分析。结果表明,成形后半球壁厚分布与数值模拟高度吻合,在提高了成形效率的同时,组织和力学性能也得到优化。与普通单向超塑成形和正反向超塑成形的模拟结果进行对比,冲压辅助超塑成形在显著改善壁厚分布的同时,大幅减少了高温下的成形时间。 展开更多
关键词 钛合金贮箱 数值模拟 超塑成形 显微组织
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数控钣金加工工艺优化与质量控制研究
7
作者 徐恩来 《五金科技》 2026年第2期70-72,共3页
数控钣金加工属于现代制造业的关键构成部分,在汽车、航空航天、电子电气以及建筑等众多领域有着广泛应用,随着市场竞争变得日益激烈以及客户需求朝着多样化方向发展,企业对于产品质量、生产效率以及柔性制造的要求持续提高,本文以制造... 数控钣金加工属于现代制造业的关键构成部分,在汽车、航空航天、电子电气以及建筑等众多领域有着广泛应用,随着市场竞争变得日益激烈以及客户需求朝着多样化方向发展,企业对于产品质量、生产效率以及柔性制造的要求持续提高,本文以制造业转型升级的背景为出发点,剖析数控钣金加工工艺优化与质量控制的现实意义,指明当前工艺流程、质量体系以及智能化监控方面存在的欠缺之处。本文提出构建标准化工艺流程、强化检测方式、促使数控系统与制造执行系统深度融合等策略,期望可为行业发展给予参考。 展开更多
关键词 数控钣金加工 工艺优化 质量控制 制造业转型 MES系统
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弹壳六工序一体化连续拉深工艺
8
作者 宋晓抗 马瑞 +2 位作者 赵军 肖善超 李建 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期219-225,共7页
以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成... 以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成形质量的影响,确定了采用大小间隔的变薄拉深系数分配方式和15°-15°-10°-10°-8°-8°凹模锥角的组合方式。基于此,设计制造了弹壳六工序一体化连续拉深工艺成形模具。通过对比不同盂子高度下拉深成形的弹壳质量,优化盂子尺寸,确定新工艺的盂子高度应为9.0 mm。实验结果验证了新工艺的可行性和可靠性,可为后续大批量高效制造弹壳提供参考。 展开更多
关键词 弹壳 连续拉深 变薄拉深 模具 变薄拉深系数 凹模锥角
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试验参数对含Ti 微合金钢扩孔性能的影响
9
作者 张宗学 蓝慧芳 +1 位作者 胡珂 唐帅 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期21-29,共9页
含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩... 含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩孔凸模运动速度、板料厚度和毛刺对扩孔率的影响。结果表明:当冲孔速度为80 mm·min^(-1)时,剪切影响区深度最小、断面光亮带比例最高,对扩孔性能有利。扩孔凸模运动速度对扩孔性能的影响规律不明显,从控制试验结束的稳定性角度考虑,扩孔凸模运动速度宜选择8 mm·min^(-1);随着板料厚度的增加,扩孔率增加;毛刺区域由于微孔洞的存在,在扩孔过程中易成为裂纹萌生源,去除毛刺可以使扩孔率提升,但保留毛刺更贴近实际工况,且符合GB/T 24524—2021的要求。 展开更多
关键词 TI微合金钢 扩孔试验 冲孔速度 扩孔率 扩孔性能 毛刺
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考虑各向异性屈服弹塑性的DP980高强钢板冲压回弹仿真研究
10
作者 靳丁帅男 黄文雄 黄丹 《精密成形工程》 北大核心 2026年第3期74-81,共8页
目的 针对传统本构模型难以准确预测高强钢冷成形过程中的回弹效应问题,研究考虑各向异性的新型本构模型以提升高强钢零件回弹预测精度。方法 针对DP980高强钢板材存在的明显各向异性行为,基于Hill48、Yld2000-2d、Yld2004-18p各向异性... 目的 针对传统本构模型难以准确预测高强钢冷成形过程中的回弹效应问题,研究考虑各向异性的新型本构模型以提升高强钢零件回弹预测精度。方法 针对DP980高强钢板材存在的明显各向异性行为,基于Hill48、Yld2000-2d、Yld2004-18p各向异性屈服准则与Yoshida-Uemori(Y-U)强化模型,分别建立了考虑各向异性的弹塑性本构模型。使用ABAQUS软件建立了U形件板材冲压回弹有限元模型,分析了不同本构模型对DP980高强钢板U形件冲压回弹预测的影响规律,并与实验数据进行对比。结果 Yld2004-18p三维应力各向异性屈服准则对DP980高强钢板U形冲压回弹的预测精度高于其他屈服准则,预测轮廓与实验结果最为相似。当同时使用考虑弹性模量衰减的Y-U强化模型与Yld2004-18p屈服准则时,回弹预测精度最高,对回弹角θ1、θ2和侧壁曲率半径ρ的预测误差分别仅为1.62%、1.2%和2.18%。结论 本研究验证了建立的各向异性弹塑性本构模型在DP980高强钢板冲压回弹仿真中的适用性。结果表明,该模型有效提升了回弹预测精度,丰富了先进高强钢本构建模的选择。 展开更多
关键词 高强钢板 冲压回弹 各向异性 本构模型 有限元仿真
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固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与性能的影响
11
作者 李建军 高扬 +1 位作者 张晓剑 陈飞 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期227-232,共6页
为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。... 为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。均匀析出相分布有助于提高材料的抗拉强度和屈服强度,并优化显微结构的均匀性,有效减少了应力集中点,提升了材料的综合性能。494℃/30 min工艺条件下的铝合金强度较高且更加稳定,同时在20℃淬火条件下表现出最优的强度与延展性平衡,适合要求高塑性和力学性能稳定的应用场景。 展开更多
关键词 2A12铝合金 固溶时效 微观组织 力学性能 析出强化
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工程机械覆盖件精益柔性自动化压型工作岛
12
作者 梁成岭 张敬华 +1 位作者 王萌 霍厚志 《锻压装备与制造技术》 2026年第1期17-20,共4页
通过研究汽车冲压线模块组成及各工艺功能,改变多台压机分工序串联模式,在一台液压机后序工位进行各智能化、自动化控制模块的集成,并创新使用一个搬运机器人实现自动化上下料、喷润滑油等三合一功能,从而开发出一种高度柔性自动化压型... 通过研究汽车冲压线模块组成及各工艺功能,改变多台压机分工序串联模式,在一台液压机后序工位进行各智能化、自动化控制模块的集成,并创新使用一个搬运机器人实现自动化上下料、喷润滑油等三合一功能,从而开发出一种高度柔性自动化压型工作岛,创新工程机械覆盖件多品种、中小批量自动化冲压作业的低投入、高柔性、高效率生产工艺模式。 展开更多
关键词 工程机械覆盖件 柔性冲压生产线 工作岛 精益生产
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结构特征对2195铝锂合金外置结构网格壁板压弯成形可行性影响
13
作者 陈乐乐 胡德友 +4 位作者 齐文耀 张世谦 祁磊 刘志远 娄淑梅 《锻压技术》 北大核心 2026年第3期82-88,共7页
由于2195铝锂合金具有屈强比高、回弹量大及伸长率低的特点,以运载火箭用2195铝锂合金外置结构网格壁板为研究对象,该类产品结构伴有大凸台及多窗口等异形结构,在成形过程中由于内部应力分布不均,易产生裂纹。利用ABAQUS对多种结构壁板... 由于2195铝锂合金具有屈强比高、回弹量大及伸长率低的特点,以运载火箭用2195铝锂合金外置结构网格壁板为研究对象,该类产品结构伴有大凸台及多窗口等异形结构,在成形过程中由于内部应力分布不均,易产生裂纹。利用ABAQUS对多种结构壁板压弯成形过程进行了有限元分析及试验验证,分析了直接压弯成形过程中易产生缺陷的部位和原因。结果表明,规则窗口特征区域及其过渡位置直接压弯成形具有可行性,而大凸台结构产品直接压弯成形时,结构过渡区应力集中现象突出,易产生失稳及断裂。 展开更多
关键词 2195铝锂合金 外置结构网格壁板 异形结构 压弯成形 开裂
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基于物理信息的图神经网络冲压成形性预测方法
14
作者 杨卓远 余海燕 +1 位作者 贺宏伟 高泽 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第2期102-109,共8页
在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用... 在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用图神经网络表达有限元网格信息,将本构方程等物理先验知识嵌入损失函数中,构建以几何特征和材料属性为输入的深度学习模型,并将该模型用于某汽车前盖内板冲压成形性预测。结果表明:所提出神经网络模型所预测的厚度减薄率和应变场与有限元结果的最大误差仅为2.08%;采用训练好的模型预测前盖内板成形性仅需9.73 s,相比于有限元计算效率提高1000倍以上,有效地降低了汽车产品正向开发过程中的计算成本。 展开更多
关键词 图神经网络 冲压成形性 物理信息 数据驱动 有限元仿真
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汽车主驾门锁加强板冲压成形分析及工艺参数优化
15
作者 肖振泉 赵博宁 黄报闹 《锻压装备与制造技术》 2026年第1期155-159,共5页
作为汽车车门的关键结构件,主驾门锁加强板在冲压成形过程中易出现起皱、破裂、回弹等缺陷。本文首先确定其冲压工艺方案,并基于Dynaform板料成形仿真软件,分析成形过程中的应力应变分布、厚度变化及成形极限。通过正交实验法,以最大减... 作为汽车车门的关键结构件,主驾门锁加强板在冲压成形过程中易出现起皱、破裂、回弹等缺陷。本文首先确定其冲压工艺方案,并基于Dynaform板料成形仿真软件,分析成形过程中的应力应变分布、厚度变化及成形极限。通过正交实验法,以最大减薄率和最大增厚率为评价指标,对摩擦系数、冲压速度与板料厚度进行优化。结果表明,优化后的工艺参数组合可显著改善零件厚度分布与应力状态,降低破裂风险,为实际生产提供了可行的工艺参数指导。 展开更多
关键词 门锁加强板 冲压成形 Dynaform仿真 正交实验 工艺优化
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汽车发动机罩外板冲压开裂分析及工艺优化
16
作者 何宁 张春华 +2 位作者 李丽坤 阳学 申丹凤 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期179-186,共8页
针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩... 针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩外板A面的减薄率减小,而管理面位置越锁不住板料,进而导致减薄率增大;压边力较小时,模具压不住板料,当压边力大于2000 kN时,成形比较稳定,管理面开裂风险降低;凹模和压边圈的模具间隙增大,成形阻力减小,板料无法被有效锁住而发生流动,导致管理面减薄风险变高。优化方案中调整了凹模和压边圈的模具间隙:管理面的强压量增加至0.3 mm,拉延筋高度增加至8.5 mm,宽度加宽1 mm,同时拉延筋槽侧壁间隙减小0.05 mm。优化方案增加了材料流动阻力,从而使材料变形更加均匀。经过试验验证,该方案能有效解决管理面开裂问题。 展开更多
关键词 发动机罩外板 冲压开裂 摩擦因数 压边力 模具间隙
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滚压深度对滚压式无扩口导管连接强度的影响
17
作者 梁博健 《机床与液压》 北大核心 2026年第1期167-171,共5页
针对滚压式无扩口导管连接件安装过程中的复杂非线性接触问题,对不同拧紧力矩与不同滚压深度下导管连接件进行仿真分析,确定滚压深度对导管连接件密封性能和连接强度的影响。以管径18 mm钛合金导管连接件为研究对象,采用ABAQUS有限元分... 针对滚压式无扩口导管连接件安装过程中的复杂非线性接触问题,对不同拧紧力矩与不同滚压深度下导管连接件进行仿真分析,确定滚压深度对导管连接件密封性能和连接强度的影响。以管径18 mm钛合金导管连接件为研究对象,采用ABAQUS有限元分析方法,对导管滚压成型过程、导管连接件螺母拧紧状态和拉脱状态进行模拟仿真,分析不同滚压深度下导管连接件的应力分布、变形情况及其对连接强度的影响。最后,通过拉伸试验对仿真结果进行验证。结果表明:导管与管套之间的接触应力是影响连接强度的关键因素;增大螺母拧紧力矩可以提升导管连接件之间的接触应力,进而改善产品的密封性能和连接强度;在相同拧紧力矩下,过大的滚压深度会增加加工难度和成本,而过小则会导致密封性能不足,最终确定0.25 mm为最优滚压深度。 展开更多
关键词 滚压式无扩口导管连接件 连接强度 密封性能 滚压深度
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汽车覆盖件拉延槛自动化建模关键技术
18
作者 王智 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期291-298,共8页
提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创... 提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创建。为了进一步提高截面线计算效率,采用平面与网格快速求交算法,计算截平面和压料面网格之间的交线,达到快速构造截面线约束的目的。引入端头控制参数,通过参数调节端头形状和端头区域大小,解决了端头光顺问题。经大量汽车覆盖件实例测试,该方法稳定可靠,建模效率高,可以大幅缩短拉延槛设计时间。 展开更多
关键词 拉延槛 截面曲线 自动化设计 参数化建模 汽车覆盖件
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汽车覆盖件模面设计中翻边刀块自动生成方法
19
作者 柯文浩 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期299-307,共9页
为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面... 为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面线端点位置以合理布置截面线,实现了底部面的高质量生成;采取扫掠和填充两种方式生成立壁面,并根据翻边面特征调整立壁面截面线的延伸方向,提高立壁面生成的稳定性和质量;采用基于圆角截面线的方式扫掠生成圆角面,解决了滚球法倒圆角中曲率半径小于倒圆角半径而出现无法倒圆角的情况。基于HiStamp平台开发了翻边刀块曲面自动生成功能,实现了翻边刀块曲面的自动化设计。经测试,该功能可根据输入参数,高效且稳定地完成翻边刀块曲面的设计,有效缩短翻边刀块的研发周期。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 翻边刀块 自动设计 曲面生成 截面线
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浅谈钣金折弯挠度补偿技术
20
作者 赵菲 朱国楼 +2 位作者 金晶 毕雪 仲丽平 《纺织机械》 2026年第1期62-66,共5页
在现代装备制造业向大型化、精密化转型背景下,钣金折弯加工精度成为影响产品质量的核心因素。受材料回弹、设备结构刚度及载荷分布等影响,折弯机滑块与工作台易产生弹性形变(挠度),导致工件成形角度一致性下降,大尺寸、薄壁板材加工中... 在现代装备制造业向大型化、精密化转型背景下,钣金折弯加工精度成为影响产品质量的核心因素。受材料回弹、设备结构刚度及载荷分布等影响,折弯机滑块与工作台易产生弹性形变(挠度),导致工件成形角度一致性下降,大尺寸、薄壁板材加工中问题尤为突出。本文阐述钣金折弯挠度产生机理与影响因素,分析液压动态补偿、机械楔块补偿及数控闭环补偿三类主流技术的原理、特点与应用场景,通过实验对比不同方案的精度提升效果与经济性,提出补偿技术优化方向与智能化发展路径,为精密钣金折弯工艺优化提供理论支撑与工程参考。 展开更多
关键词 钣金成形 折弯精度 挠度补偿 弹性形变 数控校正 工艺优化
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