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汽车后纵梁冲压成形回弹变形规律及控制方法
1
作者 黄珍媛 韦梦如 +2 位作者 苏达权 伍宇安 吴挺浩 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期30-36,共7页
针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为... 针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为主、侧壁以卷曲回弹和角度回弹为主。鉴于此,提出“分类补偿”的回弹控制策略,在拉延工序解决扭曲回弹,在侧整形工序解决角度回弹和卷曲回弹,在修边工序实行符形补偿。最后,经模具开发、产品试制和尺寸检测,后纵梁各部位的回弹变形量控制在≤0.5 mm范围,达到了实际生产需求。研究结果表明,提出的“分类补偿”方法效果显著,可显著缩短试模和开模周期、节约开发成本。 展开更多
关键词 汽车后纵梁 回弹控制 分类补偿 扭曲回弹 卷曲回弹 角度回弹
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车用皮带轮铲旋成形的坯料设计与优化
2
作者 张渝 越豪杰 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期210-218,共9页
为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计... 为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计中心响应面试验方案,采用Simufact Forming模拟,将结果数据拟合得到关于有效成形高度和最大壁厚差的回归方程。采用NSGA-Ⅱ对TRB坯料进行多目标优化,结合逼近理想解排序法评价筛选出最优TRB坯料结构参数。使用优化后的坯料,成形后的最大壁厚差减小了71.201%。结果表明,进行TRB坯料设计时,结合响应面法和NSGA-Ⅱ算法进行多目标优化,对圆筒件铲旋成形具有良好的工程应用价值。 展开更多
关键词 铲旋工艺 轧制差厚板 最大壁厚差 有效成形高度 响应面法 NSGA-Ⅱ
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扣板级进模具结构设计
3
作者 陈婵娟 李程霞 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期257-263,共7页
对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加... 对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加压边料的面积,用切口模取代冲孔模将相邻两工序件之间的材料冲开。对于由连续折弯形成的扣位,分两次冲压,先冲压顶部的折弯,再冲压根部的折弯。第1次折弯时,由于侧面的翻孔为扣位,为了脱模,将下模设计为斜顶折弯结构。第2次折弯时,由于顶部、底部与侧面均有扣位,并且顶部扣位的脱模距离小于底部扣位的脱模距离,将下模设计为具有延时顶出功能的斜顶结构。经实际生产验证,该级进模具可完成批量生产,且产品合格率高。 展开更多
关键词 扣板 级进模具 翻孔 步距 延时斜顶结构
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弹壳六工序一体化连续拉深工艺
4
作者 宋晓抗 马瑞 +2 位作者 赵军 肖善超 李建 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期219-225,共7页
以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成... 以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成形质量的影响,确定了采用大小间隔的变薄拉深系数分配方式和15°-15°-10°-10°-8°-8°凹模锥角的组合方式。基于此,设计制造了弹壳六工序一体化连续拉深工艺成形模具。通过对比不同盂子高度下拉深成形的弹壳质量,优化盂子尺寸,确定新工艺的盂子高度应为9.0 mm。实验结果验证了新工艺的可行性和可靠性,可为后续大批量高效制造弹壳提供参考。 展开更多
关键词 弹壳 连续拉深 变薄拉深 模具 变薄拉深系数 凹模锥角
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试验参数对含Ti 微合金钢扩孔性能的影响
5
作者 张宗学 蓝慧芳 +1 位作者 胡珂 唐帅 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期21-29,共9页
含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩... 含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩孔凸模运动速度、板料厚度和毛刺对扩孔率的影响。结果表明:当冲孔速度为80 mm·min^(-1)时,剪切影响区深度最小、断面光亮带比例最高,对扩孔性能有利。扩孔凸模运动速度对扩孔性能的影响规律不明显,从控制试验结束的稳定性角度考虑,扩孔凸模运动速度宜选择8 mm·min^(-1);随着板料厚度的增加,扩孔率增加;毛刺区域由于微孔洞的存在,在扩孔过程中易成为裂纹萌生源,去除毛刺可以使扩孔率提升,但保留毛刺更贴近实际工况,且符合GB/T 24524—2021的要求。 展开更多
关键词 TI微合金钢 扩孔试验 冲孔速度 扩孔率 扩孔性能 毛刺
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固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与性能的影响
6
作者 李建军 高扬 +1 位作者 张晓剑 陈飞 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期227-232,共6页
为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。... 为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。均匀析出相分布有助于提高材料的抗拉强度和屈服强度,并优化显微结构的均匀性,有效减少了应力集中点,提升了材料的综合性能。494℃/30 min工艺条件下的铝合金强度较高且更加稳定,同时在20℃淬火条件下表现出最优的强度与延展性平衡,适合要求高塑性和力学性能稳定的应用场景。 展开更多
关键词 2A12铝合金 固溶时效 微观组织 力学性能 析出强化
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基于物理信息的图神经网络冲压成形性预测方法
7
作者 杨卓远 余海燕 +1 位作者 贺宏伟 高泽 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第2期102-109,共8页
在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用... 在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用图神经网络表达有限元网格信息,将本构方程等物理先验知识嵌入损失函数中,构建以几何特征和材料属性为输入的深度学习模型,并将该模型用于某汽车前盖内板冲压成形性预测。结果表明:所提出神经网络模型所预测的厚度减薄率和应变场与有限元结果的最大误差仅为2.08%;采用训练好的模型预测前盖内板成形性仅需9.73 s,相比于有限元计算效率提高1000倍以上,有效地降低了汽车产品正向开发过程中的计算成本。 展开更多
关键词 图神经网络 冲压成形性 物理信息 数据驱动 有限元仿真
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汽车发动机罩外板冲压开裂分析及工艺优化
8
作者 何宁 张春华 +2 位作者 李丽坤 阳学 申丹凤 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期179-186,共8页
针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩... 针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩外板A面的减薄率减小,而管理面位置越锁不住板料,进而导致减薄率增大;压边力较小时,模具压不住板料,当压边力大于2000 kN时,成形比较稳定,管理面开裂风险降低;凹模和压边圈的模具间隙增大,成形阻力减小,板料无法被有效锁住而发生流动,导致管理面减薄风险变高。优化方案中调整了凹模和压边圈的模具间隙:管理面的强压量增加至0.3 mm,拉延筋高度增加至8.5 mm,宽度加宽1 mm,同时拉延筋槽侧壁间隙减小0.05 mm。优化方案增加了材料流动阻力,从而使材料变形更加均匀。经过试验验证,该方案能有效解决管理面开裂问题。 展开更多
关键词 发动机罩外板 冲压开裂 摩擦因数 压边力 模具间隙
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滚压深度对滚压式无扩口导管连接强度的影响
9
作者 梁博健 《机床与液压》 北大核心 2026年第1期167-171,共5页
针对滚压式无扩口导管连接件安装过程中的复杂非线性接触问题,对不同拧紧力矩与不同滚压深度下导管连接件进行仿真分析,确定滚压深度对导管连接件密封性能和连接强度的影响。以管径18 mm钛合金导管连接件为研究对象,采用ABAQUS有限元分... 针对滚压式无扩口导管连接件安装过程中的复杂非线性接触问题,对不同拧紧力矩与不同滚压深度下导管连接件进行仿真分析,确定滚压深度对导管连接件密封性能和连接强度的影响。以管径18 mm钛合金导管连接件为研究对象,采用ABAQUS有限元分析方法,对导管滚压成型过程、导管连接件螺母拧紧状态和拉脱状态进行模拟仿真,分析不同滚压深度下导管连接件的应力分布、变形情况及其对连接强度的影响。最后,通过拉伸试验对仿真结果进行验证。结果表明:导管与管套之间的接触应力是影响连接强度的关键因素;增大螺母拧紧力矩可以提升导管连接件之间的接触应力,进而改善产品的密封性能和连接强度;在相同拧紧力矩下,过大的滚压深度会增加加工难度和成本,而过小则会导致密封性能不足,最终确定0.25 mm为最优滚压深度。 展开更多
关键词 滚压式无扩口导管连接件 连接强度 密封性能 滚压深度
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汽车覆盖件拉延槛自动化建模关键技术
10
作者 王智 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期291-298,共8页
提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创... 提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创建。为了进一步提高截面线计算效率,采用平面与网格快速求交算法,计算截平面和压料面网格之间的交线,达到快速构造截面线约束的目的。引入端头控制参数,通过参数调节端头形状和端头区域大小,解决了端头光顺问题。经大量汽车覆盖件实例测试,该方法稳定可靠,建模效率高,可以大幅缩短拉延槛设计时间。 展开更多
关键词 拉延槛 截面曲线 自动化设计 参数化建模 汽车覆盖件
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汽车覆盖件模面设计中翻边刀块自动生成方法
11
作者 柯文浩 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期299-307,共9页
为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面... 为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面线端点位置以合理布置截面线,实现了底部面的高质量生成;采取扫掠和填充两种方式生成立壁面,并根据翻边面特征调整立壁面截面线的延伸方向,提高立壁面生成的稳定性和质量;采用基于圆角截面线的方式扫掠生成圆角面,解决了滚球法倒圆角中曲率半径小于倒圆角半径而出现无法倒圆角的情况。基于HiStamp平台开发了翻边刀块曲面自动生成功能,实现了翻边刀块曲面的自动化设计。经测试,该功能可根据输入参数,高效且稳定地完成翻边刀块曲面的设计,有效缩短翻边刀块的研发周期。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 翻边刀块 自动设计 曲面生成 截面线
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后围外板侧壁面不平整问题整改方案
12
作者 刘帅 《模具工业》 2026年第2期23-27,共5页
针对后围外板侧壁面不平整问题,从零件造型和工艺设计2个方面进行分析,找出问题产生的原因,并制定解决方案。通过实施零件优化设计和工艺改进措施,解决了侧壁面不平整问题,提升了后围外板侧壁的表面质量,缩短了新零件研发周期。
关键词 后围外板 工艺设计 质量提升 拉深 翻边
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钣金零件手工制作流程及实用技巧
13
作者 黄乙珊 邓卓 严延龙 《汽车维护与修理》 2026年第3期107-108,共2页
钣金零件因重量轻、强度高、成型性好等特点,在机械制造、汽车维修、设备安装等领域应用广泛。手工制作作为钣金加工的基础方式,适用于小批量生产、紧急维修及复杂异形件的初步成型。本文详细阐述钣金零件手工制作从前期准备到后期处理... 钣金零件因重量轻、强度高、成型性好等特点,在机械制造、汽车维修、设备安装等领域应用广泛。手工制作作为钣金加工的基础方式,适用于小批量生产、紧急维修及复杂异形件的初步成型。本文详细阐述钣金零件手工制作从前期准备到后期处理的完整流程,并结合实际操作场景总结关键技巧,包括下料精度控制、折弯角度把控、焊接变形预防等,旨在帮助操作人员提升手工钣金件的质量与效率,满足实际生产中的多样化需求。 展开更多
关键词 钣金零件 手工制作 流程 折弯技巧 焊接工艺
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锁具面板冲压工艺中尺寸精度控制与模具磨损补偿研究
14
作者 梁文倩 魏亚男 《五金科技》 2026年第1期71-74,共4页
锁具产品作为安防产品以及家用安全产品之一,对守护家庭安全有着重要的作用。在对锁具面板生产过程中由于冲压工艺导致的尺寸精度以及模具磨损等问题,本文以Q235碳钢为研究对象,进一步系统性地研究了不同冲压工艺参数以及模具特性对锁... 锁具产品作为安防产品以及家用安全产品之一,对守护家庭安全有着重要的作用。在对锁具面板生产过程中由于冲压工艺导致的尺寸精度以及模具磨损等问题,本文以Q235碳钢为研究对象,进一步系统性地研究了不同冲压工艺参数以及模具特性对锁具面板尺寸及精度的影响,通过正交试验优化冲压工艺参数与模具结构优化等补偿策略,提高了锁具面板尺寸的合格率以及模具的使用寿命,为锁具面板的生产提供良好的数据以及技术支撑。 展开更多
关键词 锁具面板 冲压工艺 尺寸精度 模具磨损
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尾门内板材料利用率提升研究与应用
15
作者 覃超圣 申丹凤 +1 位作者 陆军合 李开文 《模具工业》 2026年第1期41-45,共5页
以某车型尾门内板为例,通过优化拉深深度、增加托料机构实现尾门内板浅拉深,同时解决了浅拉深带来的板料下塌问题,将拉深筋更改为拉深槛,进一步减少板料浪费。优化后尾门内板的材料利用率由48.5%提升至53.4%,满足零件成形质量要求,并实... 以某车型尾门内板为例,通过优化拉深深度、增加托料机构实现尾门内板浅拉深,同时解决了浅拉深带来的板料下塌问题,将拉深筋更改为拉深槛,进一步减少板料浪费。优化后尾门内板的材料利用率由48.5%提升至53.4%,满足零件成形质量要求,并实现了零件的批量生产。 展开更多
关键词 尾门内板 浅拉深 托料机构 材料利用率
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1500 MPa超高强钢汽车顶盖横梁冷冲压工艺及回弹控制技术 被引量：2
16
作者 牛超 杨恒 +2 位作者 董继武 韩非 程超 《锻压技术》 北大核心 2025年第9期107-113,共7页
为了研究DP1500超高强钢车身应用可行性,以长安马自达某车型顶盖横梁零件为目标,综合考虑成形性和车身安全性开展零件结构优化设计,并对冲压工艺和回弹控制进行分析研究,最终调试获得合格零件。研究结果表明:优化后零件可以兼顾冲压成... 为了研究DP1500超高强钢车身应用可行性,以长安马自达某车型顶盖横梁零件为目标,综合考虑成形性和车身安全性开展零件结构优化设计,并对冲压工艺和回弹控制进行分析研究,最终调试获得合格零件。研究结果表明:优化后零件可以兼顾冲压成形性和车身碰撞安全性要求,顶压和侧柱碰撞变形量可以控制在较小数值,优化后成形零件的最大减薄率为8.5%,无开裂风险;比较了翻边和拉延两种成形工艺方案,其中翻边方案的最大减薄率明显小于拉延,且成形后回弹更小、更均匀;回弹控制方面,针对圆角位置采用两工序成形方案,使圆角处厚向平均应力差由2257.7 MPa下降至813.9 MPa,回弹控制效果明显。最终零件首轮回弹量最大值为1.7 mm,经5轮调试后回弹量基本控制在±0.5 mm以内。 展开更多
关键词 超高强钢 冷冲压 顶盖横梁 回弹 减薄率
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基于改进代理模型的2219铝合金热冲压工艺参数优化
17
作者 方毅 王勇超 +3 位作者 黄庆奕 彭景 蔡杨 谢延敏 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第2期119-125,共7页
针对2219铝合金在热冲压过程中易出现减薄不均匀和破裂的问题,结合Johnson-Cook本构模型、热-力耦合有限元仿真、自适应Kriging代理模型以及粒子群优化算法提出了一种热成形工艺快速优化方法。首先,以2219铝合金盒形件为研究对象,建立... 针对2219铝合金在热冲压过程中易出现减薄不均匀和破裂的问题,结合Johnson-Cook本构模型、热-力耦合有限元仿真、自适应Kriging代理模型以及粒子群优化算法提出了一种热成形工艺快速优化方法。首先,以2219铝合金盒形件为研究对象,建立其热成形有限元模型,以热成形温度、压边力和摩擦因数为优化变量,以最大减薄率作为质量评价指标。采用拉丁超立方取样方法对3个优化变量进行取样,获得代理模型的样本。利用确定的样本数据训练自适应Kriging代理模型,结果表明预测与仿真结果具有较高一致性。最后,利用粒子群优化算法对工艺参数进行全局寻优,获得2219铝合金热成形的工艺参数最优解,其代理模型预测的最大减薄率为7.82%,利用有限元模型获得相应条件下的最大减薄率为8.00%,两者相对误差仅为2.25%。与未优化工艺相比,优化后的盒形件圆角等危险区域减薄面积占比明显降低,厚度分布更加均匀。研究结果表明,该方法在保证预测精度的同时有效降低了对高成本有限元仿真的依赖,缩短了工艺参数寻优时间,为2219铝合金热冲压工艺的快速设计与工程应用提供了可行路径。 展开更多
关键词 Johnson-Cook本构模型 自适应Kriging代理模型 粒子群优化 热冲压
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基于CNN-GRU-KAN的滚弯成形曲率半径预测模型
18
作者 柯铁军 石鹏 +1 位作者 郝晓冰 黄国言 《燕山大学学报》 北大核心 2026年第1期24-32,共9页
型材滚弯成形适用于航空航天等领域高精度和复杂弯曲产品的生产。型材滚弯渐进式动态成形时,不同时刻的成形弯矩和应力变化与成形状态存在着复杂的耦合关联影响,导致现有方法难以对型材滚弯最终成形状态进行准确预测和有效控制。因此,... 型材滚弯成形适用于航空航天等领域高精度和复杂弯曲产品的生产。型材滚弯渐进式动态成形时,不同时刻的成形弯矩和应力变化与成形状态存在着复杂的耦合关联影响,导致现有方法难以对型材滚弯最终成形状态进行准确预测和有效控制。因此,建立智能化滚弯成形预测模型,研究型材滚弯动态成形规律,是精密成形产业亟待解决的关键问题。本文提出了一种基于CNN(Convolutional Neural Network)-GRU(Gated Recurrent Unit)-KAN(Kolmogorov-Arnold Network)的滚弯成形智能预测模型。首先,分析了型材滚弯的渐进式动态成形工作原理,利用CNN-GRU模块提取相邻成形状态的多尺度关联特征,并采用自适应权重方法进行特征有效融合。在此基础上,利用KAN的非线性拟合能力,解析型材滚弯成形过程应力积累对最终成形的非线性影响,实现滚弯成形的准确预测。实验证明:CNN-GRU-KAN模型相较于其他预测模型具有较高的预测精度,为精密成形领域提供了一种有效技术解决方案。 展开更多
关键词 曲率半径预测 滚弯成形 弹塑性材料成形 机器学习
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汽车中立柱内板冲压的新型选择NSGA-Ⅱ多目标优化 被引量：1
19
作者 赵亮 彭琳 《机械设计与制造》 北大核心 2025年第2期280-284,288,共6页
为了减小汽车中立柱冲压成形的最大减薄率和最大增厚率,提出了基于新型选择NSGA-Ⅱ算法的冲压优化方法。介绍了中立柱冲压成形工艺和高强度钢材料;以最小化最大减薄率和最大增厚率为目标,建立了多目标优化模型;使用最优拉丁超立方抽样... 为了减小汽车中立柱冲压成形的最大减薄率和最大增厚率,提出了基于新型选择NSGA-Ⅱ算法的冲压优化方法。介绍了中立柱冲压成形工艺和高强度钢材料;以最小化最大减薄率和最大增厚率为目标,建立了多目标优化模型;使用最优拉丁超立方抽样法在优化空间抽取了30个采样点,借助AutoForm R7软件得到相应的最大减薄率和最大增厚率;使用3阶响应面模型拟合了参数间回归模型,并验证了模型的回归精度。给出了融合非支配排序层和自身累积被支配数的新型选择策略,并将其融入到NSGA-Ⅱ算法中,提出了新型选择NSGA-II算法,并将该算法应用于优化模型求解。经生产验证,最大减薄率均值由当13.1%减小为11.6%,最大增厚率均值由1.05%减小为0.98%,验证了这里的方法在中立柱冲压优化中的有效性。 展开更多
关键词 汽车中立柱 高强度钢 新型选择策略 多目标优化 响应面模型
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高应变速率下低密度钢力学性能研究 被引量：1
20
作者 王贞 葛锐 +2 位作者 肖欢 孙益斌 刘宏扬 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第9期149-156,共8页
利用高速液压式拉伸试验机研究了高应变速率对奥氏体基低密度钢力学性能的影响,应变速率分别选取0.5、5、50和500 s^(-1);采用场发射扫描电镜对试验钢断口形貌、组织及晶粒进行观察,分析了高应变速率下奥氏体基低密度钢力学性能的变化... 利用高速液压式拉伸试验机研究了高应变速率对奥氏体基低密度钢力学性能的影响,应变速率分别选取0.5、5、50和500 s^(-1);采用场发射扫描电镜对试验钢断口形貌、组织及晶粒进行观察,分析了高应变速率下奥氏体基低密度钢力学性能的变化规律及机理。结果表明,拉伸过程中奥氏体基低密度钢以奥氏体变形为主,且变形后奥氏体中出现一定数量的滑移带。随着应变速率的增加,塑性变形段的应变速率敏感指数增加,且材料具备多段硬化能力特性,但加工硬化率随应变速率变化并不明显。当选取的应变速率范围为0.5~50 s^(-1)时,随着应变速率的提升,试验钢的屈服强度及抗拉强度均有所增大;断裂以韧窝断裂为主,并存在类似孔洞串联的孔洞带。随着应变速率的增加,孔洞带的数量有所减少,而周边韧窝深度反而有所增加,使钢的伸长率增加,塑性增强。但当应变速率达到500 s^(-1)时,由于拉伸过程中绝热升温的作用,组织内部应力集中的缓解使钢强度的增加幅度有所降低,但在500 s^(-1)极高应变速率下材料已不能很好地发生塑性变形,组织晶粒在外力作用下尚未发生明显变形即发生了断裂,使断后伸长率有所下降。 展开更多
关键词 奥氏体 低密度钢 应变速率 力学性能
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