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冲压模具自动检测技术的应用研究与发展趋势
1
作者 梁昭权 梁玥 梁煜斐 《汽车电器》 2026年第1期72-73,共2页
冲压模具自动检测技术是实现智能制造、提升产品品质与生产效率的关键手段。目前该技术应用仍面临初始投资高、工业环境干扰强、算法泛化能力不足等挑战。为此,本文提出将机器视觉、激光扫描与无损检测等多种技术手段进行融合,构建自动... 冲压模具自动检测技术是实现智能制造、提升产品品质与生产效率的关键手段。目前该技术应用仍面临初始投资高、工业环境干扰强、算法泛化能力不足等挑战。为此,本文提出将机器视觉、激光扫描与无损检测等多种技术手段进行融合,构建自动化检测系统,并推动人工智能与数字孪生等技术深度融合。研究表明,自动检测技术可有效实现模具预测性维护与全生命周期管理,是推动冲压制造智能化转型的重要方向。 展开更多
关键词 冲压模具 自动检测 机器视觉 预测性维护
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某电器支架级进模设计
2
作者 李昌雪 李捷 《模具工业》 2025年第10期18-20,共3页
对某电器支架的结构进行分析,制定了合理的冲压工艺方案,设计了级进模以满足电器支架的生产需求,并介绍了模具总体结构和局部整形结构,模具采用快换镶件设计。实践证明:模具结构合理,生产稳定,对类似零件冲压成形有一定的参考价值。
关键词 电器支架 工艺分析 排样设计 弯曲整形
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基于AUTOform的冲压工艺参数优化研究
3
作者 李宇 金星 +1 位作者 赵博宁 张泽 《装备制造技术》 2025年第6期146-148,共3页
在制造行业中,冲压工艺作为一项至关重要的工艺技术,不仅直接关系到产品的最终质量,还显著影响着生产效率的高低。为了确保冲压工艺的稳定性和完整性,工艺参数的优化显得尤为关键。本研究旨在通过深入分析AUTOform软件在冲压工艺参数优... 在制造行业中,冲压工艺作为一项至关重要的工艺技术,不仅直接关系到产品的最终质量,还显著影响着生产效率的高低。为了确保冲压工艺的稳定性和完整性,工艺参数的优化显得尤为关键。本研究旨在通过深入分析AUTOform软件在冲压工艺参数优化领域的具体应用,研究和探索基于AUTOform的冲压工艺参数优化方法。本研究对冲压工艺进行了全面的介绍,涵盖了材料的选择、板材的厚度、模具的设计以及工艺参数的设定等多个方面,并对冲压工艺参数进行了细致入微的分析。其次,基于AUTOform软件的基本原理和强大功能,本研究建立了相应的几何模型,选取了合理的材料模型,并对实际冲压工艺案例进行了精确的建模。在建模过程,详细设置了单元类型的选择、网格的划分、工序的安排以及工艺参数的设定。最后,通过实验结果数据的深入分析,本研究验证了工艺参数优化的有效性。研究结果表明,经过优化后的工艺参数组合能够显著降低零件的变形和缺陷率,从而有效提升冲压件的质量和一致性。这不仅验证了AUTOform在冲压工艺参数优化方面的有效性和可行性,还充分展示了其在冲压工艺模拟和仿真方面的强大能力以及对工艺参数优化提供的有力支持。 展开更多
关键词 AUTOFORM 冲压工艺 参数优化
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精密冲压模具的弯曲设计
4
作者 周友松 《金属加工(冷加工)》 2025年第6期39-41,共3页
围绕精密冲压模具的弯曲设计展开,阐述弯曲设计理念,包括工艺分析和顺序安排等;介绍弯曲工艺要求,如弯曲半径、直边长度和方向等;介绍精密弯曲模具的标准结构及多种弯曲手法,强调合理设计对保证制件质量、降低成本的重要性。
关键词 冲压模具 弯曲手法 精密冲压
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农业拖拉机尾灯多色注塑模具设计 被引量：1
5
作者 尹小定 赵会娟 《农机化研究》 北大核心 2025年第1期239-242,247,共5页
以农业拖拉机尾灯为研究对象,分析了尾灯的内部结构和工艺性,并针对双色模具的特殊性,分析了模具成型方案和设计流程,基于AutoCAD和CAE软件完成了尾灯双色塑件模具的设计。开模试验表明:该产品符合设计需求,整个产品结构稳定,透明度好,... 以农业拖拉机尾灯为研究对象,分析了尾灯的内部结构和工艺性,并针对双色模具的特殊性,分析了模具成型方案和设计流程,基于AutoCAD和CAE软件完成了尾灯双色塑件模具的设计。开模试验表明:该产品符合设计需求,整个产品结构稳定,透明度好,设计的模具结构合理、工艺流程可靠,能够满足实际的生产应用,工程应用价值较高。 展开更多
关键词 农业拖拉机 尾灯 CAD CAE 双色塑件 模具
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6014铝合金尾门外板成形工艺分析及回弹控制 被引量：2
6
作者 彭金明 刘智彬 +2 位作者 余海燕 马坚 陈政 《锻压技术》 北大核心 2025年第1期83-91,共9页
针对铝合金件回弹量大导致工艺参数法难以控制尾门外板回弹的问题。首先,通过单向拉伸测试,获得6014铝合金的力学性能参数,再基于Ludwik公式拟合材料的流变曲线,转换得到用于Autoform软件分析的材料卡片,然后,借助Autoform软件完成冲压... 针对铝合金件回弹量大导致工艺参数法难以控制尾门外板回弹的问题。首先,通过单向拉伸测试,获得6014铝合金的力学性能参数,再基于Ludwik公式拟合材料的流变曲线,转换得到用于Autoform软件分析的材料卡片,然后,借助Autoform软件完成冲压件成形仿真,对尾门外板进行全工序CAE成形模拟。分析了铝板回弹的原因,运用有限元软件Autoform对回弹进行预测分析,采用模面补偿技术,对成形工艺模面进行迭代补偿,将回弹控制在公差范围内。采用补偿后的成形工艺模面进行后续冲压试制,生产出了合格的冲压件。 展开更多
关键词 6014铝合金 尾门外板 冲压 回弹控制 模面补偿
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叠片产品级进模结构的改进
7
作者 梁文俏 黄国强 +9 位作者 翟勇 郝建广 罗朝龙 贺松炎 全洪杰 李国臣 曹会元 李忠文 方坤盛 吴广威 《模具制造》 2025年第5期4-8,共5页
对模具结构设计原理、部件联动关系以及加工力学原理进行了深入分析,并通过多次试验与模拟运行验证其性能。结果表明该模具可在同一模具上顺利依次执行冲孔与整形工序,提高了工作效率,减少了多副模具切换的时间损耗,模具的集成化有效降... 对模具结构设计原理、部件联动关系以及加工力学原理进行了深入分析,并通过多次试验与模拟运行验证其性能。结果表明该模具可在同一模具上顺利依次执行冲孔与整形工序,提高了工作效率,减少了多副模具切换的时间损耗,模具的集成化有效降低了设备与人力成本,在工业化生产中具有较高应用价值。 展开更多
关键词 叠片产品 级进模 模具结构改进
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晶振高精密冷压焊模具的设计与开发
8
作者 殷逸鸿 叶倩 +7 位作者 李华强 张德秀 汤志鹏 陈叶娣 袁志刚 王学良 张天赐 李欢 《模具制造》 2025年第1期8-11,共4页
晶振冷压焊模具生产存在材料硬度大,生产加工难度大;尺寸要求标准高,几何形状尺寸检测难度大;晶振产品寿命不长等问题,极大地限制了晶振冷压焊模具的发展。利用金相组织切片进行检测,提高检测精度;优化刀具材质与刀具角度,延长刀具寿命... 晶振冷压焊模具生产存在材料硬度大,生产加工难度大;尺寸要求标准高,几何形状尺寸检测难度大;晶振产品寿命不长等问题,极大地限制了晶振冷压焊模具的发展。利用金相组织切片进行检测,提高检测精度;优化刀具材质与刀具角度,延长刀具寿命;单模结构实现全自动真空上下料,简化工艺流程等手段解决冷压焊模具加工痛点问题。通过设计、加工高性能冷压焊模具,更好地满足市场需求,拓展市场份额,解除国外对中国企业的技术封锁。 展开更多
关键词 晶振 冷压焊 模具 刀具
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侧销锁板在汽车冲模中的改良应用
9
作者 马宝顺 李扬 +5 位作者 马骏骁 衡思迎 叶梦彬 张毅宾 丛广辉 周鸿玺 《模具制造》 2025年第6期5-7,共3页
“四门两盖”等大中型模具,作为车身制造的重要工艺装备,冲压生产和模具调试、保全过程中的安全性和良好的人机工程至关重要。阐述了一种侧销和安全侧销的锁板的结构创新和快速换模的应用,显著提升了模具调整、维护保养等工作效率,安全... “四门两盖”等大中型模具,作为车身制造的重要工艺装备,冲压生产和模具调试、保全过程中的安全性和良好的人机工程至关重要。阐述了一种侧销和安全侧销的锁板的结构创新和快速换模的应用,显著提升了模具调整、维护保养等工作效率,安全性也得到可靠保障。应用于汽车冲压现场,效果显著,有极高的市场推广价值。 展开更多
关键词 侧销 安全侧销 锁板 四门两盖 大中型模具 安全性 快速换模
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适配高速冲压生产线的汽车外覆盖件模具设计要点研究 被引量：1
10
作者 刘鑫 汪建余 +4 位作者 张红杰 石亚鹏 毕丽娟 沈明浩 杨明泽 《模具工业》 2025年第4期20-25,共6页
以常见高速冲压生产线的自动化传输形式为基础,介绍了模具结构设计过程中影响批量生产节拍提升的设计要点,并以不同零件为例阐述了影响节拍提升的原因及优化方案,以便在设计阶段规避类似问题,达到整车厂生产节拍要求,减少设计更改量,缩... 以常见高速冲压生产线的自动化传输形式为基础,介绍了模具结构设计过程中影响批量生产节拍提升的设计要点,并以不同零件为例阐述了影响节拍提升的原因及优化方案,以便在设计阶段规避类似问题,达到整车厂生产节拍要求,减少设计更改量,缩短设计周期。 展开更多
关键词 高速冲压生产线 模具设计 生产节拍 设计周期
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自行车刹车器外壳模具设计与模拟验证
11
作者 马谦 马廷威 +1 位作者 魏真荣 仇锡韬 《锻压装备与制造技术》 2025年第4期155-157,共3页
刹车器是自行车上的重要零部件,用量大,适合采用冲压工艺生产。本文分析了某款刹车器外壳的冲压工艺,并结合实际情况分别设计拉深工序模具和冲孔工序模具,结合Deform软件分别模拟拉深和冲孔工序,验证所设计模具能够生产出合格的刹车器... 刹车器是自行车上的重要零部件,用量大,适合采用冲压工艺生产。本文分析了某款刹车器外壳的冲压工艺,并结合实际情况分别设计拉深工序模具和冲孔工序模具,结合Deform软件分别模拟拉深和冲孔工序,验证所设计模具能够生产出合格的刹车器外壳。 展开更多
关键词 刹车器外壳 拉深模具 冲孔模具 DEFORM
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基于数控弯曲多角度复合成形工艺研究
12
作者 束军平 张维光 +1 位作者 束茳娇 赵松 《模具工业》 2025年第9期27-33,共7页
介绍了通风机出风口加强杆系列化零件,并选择零件的成形工艺方案,需考虑客户的需求及零件对使用环境的要求,还需结合材料表面保护层工况、企业具备的生产加工设备等要素。在掌握现有成形工艺的利弊及钣金成形特点后,对该类钣金件的成形... 介绍了通风机出风口加强杆系列化零件,并选择零件的成形工艺方案,需考虑客户的需求及零件对使用环境的要求,还需结合材料表面保护层工况、企业具备的生产加工设备等要素。在掌握现有成形工艺的利弊及钣金成形特点后,对该类钣金件的成形工艺进行创新,采用多角度复合压型工艺替代原单角数控弯曲工艺。结合钣金工序件的材料,通过结构分析与实际测试对比,选择更具优势的成形工艺,使生产线更具经济合理性。 展开更多
关键词 数控弯曲 复合成形 多角度 成形工艺
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压装模具快速换模改善研究
13
作者 陈升 周炳海 《精密制造与自动化》 2025年第1期56-60,共5页
为提高制造企业的整体设备效率(Overall Equipment Effectiveness, OEE)和保障多品种小批量的均衡化生产,一项尤为重要的技术是快速换模(Single Minute Exchange of Die,SMED)。在快速换模技术理论的指导下,对Z公司的集成制动控制系统... 为提高制造企业的整体设备效率(Overall Equipment Effectiveness, OEE)和保障多品种小批量的均衡化生产,一项尤为重要的技术是快速换模(Single Minute Exchange of Die,SMED)。在快速换模技术理论的指导下,对Z公司的集成制动控制系统钢球压装模具开展快速换模研究,对其中的换模流程进行分析改善,通过区分内外部作业、尽量转化内部作业为外部作业,缩短内外部作业时间等步骤,有效换模时间缩短了66.8%。 展开更多
关键词 集成制动控制系统 快速换模 压装设备
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摇臂轴承套多工位级进模设计
14
作者 谭潘军 高永生 +3 位作者 潘铁军 丁素芳 方华 杨谢磊 《锻压技术》 北大核心 2025年第12期216-221,共6页
针对摇臂轴承套传统多工序加工存在生产率低和误差累积链长的问题,根据其薄壁结构特点、高精度需求以及DC04深冲钢的特性,采用多工位级进模实现了高效、精密成形。设计了包含撕破切口、多级拉深、精密整形、冲孔、翻边及落料分离等12个... 针对摇臂轴承套传统多工序加工存在生产率低和误差累积链长的问题,根据其薄壁结构特点、高精度需求以及DC04深冲钢的特性,采用多工位级进模实现了高效、精密成形。设计了包含撕破切口、多级拉深、精密整形、冲孔、翻边及落料分离等12个工位的级进模工艺排样图。采用直排方式,条料宽度为86 mm,步距为84 mm。级进模依靠自动送料完成级进工作,依靠弹性卸料装置(兼具压料功能)与导正销组合完成条料送料方向的导向与定位以及步距控制。为提高导向精度,采用“外导柱+内导柱”双级协同导向,有效抑制偏载与侧向位移。同时采用关键的多级拉深工序,有效克服了深拉深过程中的起皱与破裂风险,确保了成形精度。并设置了保证模具运行安全的自动检测及安全防护装置。结果表明:该级进模结构安全可靠,产品成形精度满足设计要求。 展开更多
关键词 摇臂轴承套 多工位级进模 排样设计 材料利用率 DC04深冲钢
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汽车微电机结构件多工位级进模设计
15
作者 赵德世 杜坡 +1 位作者 许守骏 刘杰 《锻压技术》 北大核心 2025年第12期230-235,共6页
针对汽车微电机结构件因分散式冲压工序导致的产能不足和良品率低的问题,基于其生产技术要求和结构特点设计了多工位级进模。通过系统分析制件的冲压工艺性,规划了包含冲裁、弯曲、预成形、卷圆成形和整形的连续冲压工序,设计了10工位... 针对汽车微电机结构件因分散式冲压工序导致的产能不足和良品率低的问题,基于其生产技术要求和结构特点设计了多工位级进模。通过系统分析制件的冲压工艺性,规划了包含冲裁、弯曲、预成形、卷圆成形和整形的连续冲压工序,设计了10工位的框架式结构排样方案,并在卷圆和整形工位设置中心轴,有效抑制钣金成形后的回弹,提高了制件成形精度。采用滚轮式自动送料机构送料,结合浮料导料销与导正销,确保料带在凹模板上的进给稳定性与精准定位。采用内外结合的导向形式、快换凸模结构和限位柱等结构,确保了模具的运行稳定性和高效性。生产结果表明:该级进模产出制件的良品率达到99%以上,产品质量显著提升,提高了生产效率和生产稳定性,为同类复杂结构件的精密冲压提供了参考。 展开更多
关键词 微电机结构件 连续冲压 级进模 回弹 卷圆成形
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基于CAE稳健性分析的摆臂冲压开裂控制
16
作者 吴敦钊 罗运宏 +2 位作者 彭金明 曾文 罗权 《锻压技术》 北大核心 2025年第12期145-151,共7页
针对汽车摆臂冲压件量产开裂问题,溯源发现模具开发阶段有限元仿真分析所用材料力学性能模型与钢厂标准不符,导致仿真结果显示安全但实际冲压量产时冲压件开裂。基于原材料的拉伸测试数据,对仿真材料模型进行更新,并通过CAE成功复现了开... 针对汽车摆臂冲压件量产开裂问题,溯源发现模具开发阶段有限元仿真分析所用材料力学性能模型与钢厂标准不符,导致仿真结果显示安全但实际冲压量产时冲压件开裂。基于原材料的拉伸测试数据,对仿真材料模型进行更新,并通过CAE成功复现了开裂,进一步分析表明,失效是由局部主应力过高导致。提出优化开裂区域的料边轮廓以缓解应力集中,并通过CAE稳健性分析验证方案的可靠性;基于Sigma方法系统评估料厚(±10%)、摩擦因数(±10%)及材料性能波动下的安全裕度。结果表明,优化方案显著降低开裂风险,且具备强抗干扰能力。优化方案实施后量产零件零缺陷,证实CAE材料模型的准确性以及局部料边优化与稳健性分析的协同价值,为冲压工艺可靠性提升提供有效范式。 展开更多
关键词 冲压 开裂 成形极限 材料模型 稳健性分析
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基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计 被引量：12
17
作者 孟凡芳 徐凯 +2 位作者 宋慧 王培芹 钟佩思 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2017年第1期98-101,共4页
对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺... 对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 拉延模 拉延成形 CAD/CAE 拉裂 起皱
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网络环境下三维参数化冲裁模标准件图形库 被引量：14
18
作者 苏铁明 王亮申 +4 位作者 杨鑫华 欧宗瑛 周茂军 孙双进 韩锋 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2002年第1期147-149,共3页
论述以 Solid Works为平台的三维网络图形数据库的开发 ,以及建立标准件库的思想和方法 ,实现了在Solid Works中对模具标准件的快速绘制与显示。提出了基于 STEP标准的跨平台异种 CAD系统的通用标准件库的开发思想 ,分析了分布式网络化... 论述以 Solid Works为平台的三维网络图形数据库的开发 ,以及建立标准件库的思想和方法 ,实现了在Solid Works中对模具标准件的快速绘制与显示。提出了基于 STEP标准的跨平台异种 CAD系统的通用标准件库的开发思想 ,分析了分布式网络化图形库的建立。 展开更多
关键词 参数化标准件 数据库 分布式计算 冲裁模 CAD
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支持Top-down设计的冲裁模装配图设计 被引量：12
19
作者 刘全坤 刘克素 +1 位作者 王雷刚 邓小琳 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2001年第12期94-96,共3页
研究了实现支持Ｔｏｐ－ｄｏｗｎ设计的冲裁模设计关键，面向模具整体　功能的装配设计；解决了装配设计中的几个关键问题：装配模型中基类零件的定义、装配模　型的建立、装配图中零部件几何约束尺寸链、装配图中零部件位置确定。
关键词 装配树 冲裁模 基类零件 尺寸链 CAD 自顶向下设计
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基于关键特征的飞机大部件对接位姿调整技术 被引量：27
20
作者 刘继红 庞英仲 邹成 《计算机集成制造系统》 EI CSCD 北大核心 2013年第5期1009-1014,共6页
为实现飞机大部件姿态的自动调整,必须先获得大部件的空间姿态表达,进而确定具有6个自由度的调整向量。为此,针对大部件外形面装配误差累积,采用以大部件外形面测量点作为对接基准点进行姿态拟合的传统对接方法难以获得正确对接位置的问... 为实现飞机大部件姿态的自动调整,必须先获得大部件的空间姿态表达,进而确定具有6个自由度的调整向量。为此,针对大部件外形面装配误差累积,采用以大部件外形面测量点作为对接基准点进行姿态拟合的传统对接方法难以获得正确对接位置的问题,提出基于关键特征的大部件对接位姿调整方法。该方法首先确定对接大部件的关键特征,获得大部件的对接向量,然后通过优化协调尺寸误差分配建立满足装配质量要求的最优对接矩阵,确定对接过程中的大部件位姿,以提高对接精度与效率。通过在飞机平垂尾对接中的运用,并与一般位姿计算方法比较,验证了该方法的有效性。 展开更多
关键词 飞机装配 关键特征 误差分配 自动对接
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