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汽车后纵梁冲压成形回弹变形规律及控制方法
1
作者 黄珍媛 韦梦如 +2 位作者 苏达权 伍宇安 吴挺浩 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期30-36,共7页
针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为... 针对汽车后纵梁因成形落差大、结构复杂等引起的回弹变形大且复杂的问题,开展了汽车后纵梁回弹控制方法研究。通过数值模拟系统研究了汽车后纵梁全工序回弹变形规律,结果表明,汽车后纵梁的整体回弹变形非常复杂,其斜坡顶面以扭曲回弹为主、侧壁以卷曲回弹和角度回弹为主。鉴于此,提出“分类补偿”的回弹控制策略,在拉延工序解决扭曲回弹,在侧整形工序解决角度回弹和卷曲回弹,在修边工序实行符形补偿。最后,经模具开发、产品试制和尺寸检测,后纵梁各部位的回弹变形量控制在≤0.5 mm范围,达到了实际生产需求。研究结果表明,提出的“分类补偿”方法效果显著,可显著缩短试模和开模周期、节约开发成本。 展开更多
关键词 汽车后纵梁 回弹控制 分类补偿 扭曲回弹 卷曲回弹 角度回弹
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车用皮带轮铲旋成形的坯料设计与优化
2
作者 张渝 越豪杰 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期210-218,共9页
为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计... 为提高车用皮带轮铲旋成形筒形件的壁厚均匀性,采用一种基于响应面法和NSGA-Ⅱ多目标优化算法相结合的方法,以轧制差厚板的厚区厚度、过渡区长度和厚区长度作为优化参数,以有效成形高度和最大壁厚差作为优化目标。应用Box-Benhnken设计中心响应面试验方案,采用Simufact Forming模拟,将结果数据拟合得到关于有效成形高度和最大壁厚差的回归方程。采用NSGA-Ⅱ对TRB坯料进行多目标优化,结合逼近理想解排序法评价筛选出最优TRB坯料结构参数。使用优化后的坯料,成形后的最大壁厚差减小了71.201%。结果表明,进行TRB坯料设计时,结合响应面法和NSGA-Ⅱ算法进行多目标优化,对圆筒件铲旋成形具有良好的工程应用价值。 展开更多
关键词 铲旋工艺 轧制差厚板 最大壁厚差 有效成形高度 响应面法 NSGA-Ⅱ
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汽车轮罩冲压回弹控制方法
3
作者 黄珍媛 张志华 +3 位作者 方炜 黎冰华 伍宇安 吴挺浩 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期137-143,共7页
针对汽车轮罩因尺寸大、结构复杂等引起的变形回弹大的问题,开展其冲压回弹控制方法研究。提出采用理论模面补偿+实际模面补偿的两步法,将汽车轮罩冲压回弹精度控制在±0.5 mm。第1步进行全工序数值模拟以探究回弹变形规律,通过全... 针对汽车轮罩因尺寸大、结构复杂等引起的变形回弹大的问题,开展其冲压回弹控制方法研究。提出采用理论模面补偿+实际模面补偿的两步法,将汽车轮罩冲压回弹精度控制在±0.5 mm。第1步进行全工序数值模拟以探究回弹变形规律,通过全工序回弹预测+拉延模具型面单工序分区域、多步迭代补偿方法,将理论回弹量控制在要求范围内;第2步采用基于三维测量的一次实际模具型面补偿,实现回弹量的精确控制。经试制和检测,产品满足实际生产需求。研究结果表明,提出的解决方案具有快速性和准确性,对缩短汽车轮罩类冲压模具的开发周期、提高产品质量具有应用价值。 展开更多
关键词 轮罩 冲压 拉延模具 回弹 模面补偿
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固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与性能的影响
4
作者 李建军 高扬 +1 位作者 张晓剑 陈飞 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期227-232,共6页
为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。... 为优化2A12铝合金板的生产工艺,采用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验和硬度试验等研究不同固溶时效工艺对2A12铝合金板材微观结构与力学性能的影响。结果表明:提高固溶温度可以促进第二相颗粒充分溶解,使溶质元素均匀地分布于基体中。均匀析出相分布有助于提高材料的抗拉强度和屈服强度,并优化显微结构的均匀性,有效减少了应力集中点,提升了材料的综合性能。494℃/30 min工艺条件下的铝合金强度较高且更加稳定,同时在20℃淬火条件下表现出最优的强度与延展性平衡,适合要求高塑性和力学性能稳定的应用场景。 展开更多
关键词 2A12铝合金 固溶时效 微观组织 力学性能 析出强化
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扣板级进模具结构设计
5
作者 陈婵娟 李程霞 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期257-263,共7页
对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加... 对扣板的结构进行了分析,设计了一套级进模具,并用试模法确定级进模具的步距。对于折弯侧面的翻孔,采用先翻孔再折弯的冲压工艺。由于翻孔内径较小,将翻孔凸模的端部设计为尖形,在一个冲压循环中完成先冲底孔再翻孔两个工序。为了增加压边料的面积,用切口模取代冲孔模将相邻两工序件之间的材料冲开。对于由连续折弯形成的扣位,分两次冲压,先冲压顶部的折弯,再冲压根部的折弯。第1次折弯时,由于侧面的翻孔为扣位,为了脱模,将下模设计为斜顶折弯结构。第2次折弯时,由于顶部、底部与侧面均有扣位,并且顶部扣位的脱模距离小于底部扣位的脱模距离,将下模设计为具有延时顶出功能的斜顶结构。经实际生产验证,该级进模具可完成批量生产,且产品合格率高。 展开更多
关键词 扣板 级进模具 翻孔 步距 延时斜顶结构
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汽车覆盖件模具多目标优化设计与高效制造工艺研究
6
作者 郑祝堂 《模具制造》 2026年第2期215-217,220,共4页
现有工程实践中,覆盖件模具设计仍在较大程度上依赖经验试模与反复修模,参数选择缺乏系统的量化优化手段,成形质量与制造成本之间难以实现全局平衡。同时,传统模具制造工艺在工艺规划、数控编程、加工策略和车间管理等方面数字化、标准... 现有工程实践中,覆盖件模具设计仍在较大程度上依赖经验试模与反复修模,参数选择缺乏系统的量化优化手段,成形质量与制造成本之间难以实现全局平衡。同时,传统模具制造工艺在工艺规划、数控编程、加工策略和车间管理等方面数字化、标准化水平有限,导致制造周期偏长、机床利用率不高及返工率较大。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 冲压模具 多目标优化
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关于举办“第五期锻压技术与装备研修班暨第十六期锻压技术与标准培训班—冲压工艺、模具与装备”的通知
7
作者 无 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期76-76,共1页
为进一步提高冲压企业技术人员的综合素质、强化其专业技术能力与水平,加快人才培养计划,促进冲压行业的技术进步,提升冲压产品的质量与性能,增强企业的核心竞争力,助力我国制造业高质量发展,同时提高冲压企业技术人员和质量管理人员对... 为进一步提高冲压企业技术人员的综合素质、强化其专业技术能力与水平,加快人才培养计划,促进冲压行业的技术进步,提升冲压产品的质量与性能,增强企业的核心竞争力,助力我国制造业高质量发展,同时提高冲压企业技术人员和质量管理人员对相关国家与行业标准的理解和使用能力,拟于2026年3月26—29日在浙江省宁波市举办“第五期锻压技术与装备研修班暨第十六期锻压技术与标准培训班——冲压工艺、模具与装备”。 展开更多
关键词 装备研修 专业技术能力 冲压工艺 模具与装备
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汽车覆盖件拉延槛自动化建模关键技术
8
作者 王智 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期291-298,共8页
提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创... 提出一种参数化建模的实体拉延槛设计方法,实现了根据用户输入的截面线参数自动化生成实体拉延槛的功能。该方法根据自定义截面线参数,构建正交截面曲线,然后通过截面线和引导线构造蒙皮曲面,从而实现了无冲压负角的拉延槛曲面的快速创建。为了进一步提高截面线计算效率,采用平面与网格快速求交算法,计算截平面和压料面网格之间的交线,达到快速构造截面线约束的目的。引入端头控制参数,通过参数调节端头形状和端头区域大小,解决了端头光顺问题。经大量汽车覆盖件实例测试,该方法稳定可靠,建模效率高,可以大幅缩短拉延槛设计时间。 展开更多
关键词 拉延槛 截面曲线 自动化设计 参数化建模 汽车覆盖件
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制备工艺对NiCoCrAlY粉末基本特性的影响
9
作者 田嘉乐 王成蹊 +2 位作者 宋鹏 黄太红 张晓伟 《粉末冶金技术》 北大核心 2026年第1期64-70,共7页
分别通过等离子旋转电极法、真空气雾化法和团聚烧结法制备了NiCoCrAlY粉末,对粉末的粒径分布、氧含量(质量分数)、孔隙率及粒形进行了分析。结果表明,等离子旋转电极法制备的粉末粒形最为规则,粒径分布最为集中,且氧含量和孔隙率最低,... 分别通过等离子旋转电极法、真空气雾化法和团聚烧结法制备了NiCoCrAlY粉末,对粉末的粒径分布、氧含量(质量分数)、孔隙率及粒形进行了分析。结果表明,等离子旋转电极法制备的粉末粒形最为规则,粒径分布最为集中,且氧含量和孔隙率最低,非常适用于高精度增材制造和高性能涂层制备。真空气雾化法制备的粉末均匀性较好,存在少量非球形颗粒,粒径分布较宽,氧含量和孔隙率略高,较适用于大规模工业应用。团聚烧结法制备的粉末孔隙率适中,但粒径分布不均,氧含量极高,仅适用于对粉体质量要求不高且注重成本控制的领域,如大粒径粉末或复合粉末的制备。 展开更多
关键词 NiCoCrAlY粉末 制粉工艺 粒径分布 氧含量 粒形
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汽车覆盖件模面设计中翻边刀块自动生成方法
10
作者 柯文浩 柳玉起 +1 位作者 章志兵 王振 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期299-307,共9页
为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面... 为解决翻边刀块设计自动化程度低且效率低的问题,提出了一种翻边刀块曲面自动生成的方法,能够实现翻边刀块曲面的快速设计。该方法将翻边刀块曲面分为底部面、立壁面和圆角面3个部分。通过滚圆算法横向偏置出底部面下引导线并调整截面线端点位置以合理布置截面线,实现了底部面的高质量生成;采取扫掠和填充两种方式生成立壁面,并根据翻边面特征调整立壁面截面线的延伸方向,提高立壁面生成的稳定性和质量;采用基于圆角截面线的方式扫掠生成圆角面,解决了滚球法倒圆角中曲率半径小于倒圆角半径而出现无法倒圆角的情况。基于HiStamp平台开发了翻边刀块曲面自动生成功能,实现了翻边刀块曲面的自动化设计。经测试,该功能可根据输入参数,高效且稳定地完成翻边刀块曲面的设计,有效缩短翻边刀块的研发周期。 展开更多
关键词 汽车覆盖件 翻边刀块 自动设计 曲面生成 截面线
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弹壳六工序一体化连续拉深工艺
11
作者 宋晓抗 马瑞 +2 位作者 赵军 肖善超 李建 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期219-225,共7页
以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成... 以某型号弹壳为研究对象,为解决现行三次引长工艺存在的工序繁多、不利于自动化的缺点,提出了六工序一体化连续拉深工艺。采用Deform软件对弹壳六工序一体化连续拉深工艺过程进行模拟分析,通过研究变薄拉深系数分配方式、凹模锥角对成形质量的影响,确定了采用大小间隔的变薄拉深系数分配方式和15°-15°-10°-10°-8°-8°凹模锥角的组合方式。基于此,设计制造了弹壳六工序一体化连续拉深工艺成形模具。通过对比不同盂子高度下拉深成形的弹壳质量,优化盂子尺寸,确定新工艺的盂子高度应为9.0 mm。实验结果验证了新工艺的可行性和可靠性,可为后续大批量高效制造弹壳提供参考。 展开更多
关键词 弹壳 连续拉深 变薄拉深 模具 变薄拉深系数 凹模锥角
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试验参数对含Ti 微合金钢扩孔性能的影响
12
作者 张宗学 蓝慧芳 +1 位作者 胡珂 唐帅 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期21-29,共9页
含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩... 含Ti微合金钢本身存在性能波动较大的问题,而GB/T 24524—2021中推荐的扩孔试验参数范围较宽,导致性能难以准确测量。以Ti-V和Ti-Mo-V试验钢为研究对象,通过扩孔试验,研究了冲孔速度对孔边缘剪切质量和剪切影响区深度的影响,并分析了扩孔凸模运动速度、板料厚度和毛刺对扩孔率的影响。结果表明:当冲孔速度为80 mm·min^(-1)时,剪切影响区深度最小、断面光亮带比例最高,对扩孔性能有利。扩孔凸模运动速度对扩孔性能的影响规律不明显,从控制试验结束的稳定性角度考虑,扩孔凸模运动速度宜选择8 mm·min^(-1);随着板料厚度的增加,扩孔率增加;毛刺区域由于微孔洞的存在,在扩孔过程中易成为裂纹萌生源,去除毛刺可以使扩孔率提升,但保留毛刺更贴近实际工况,且符合GB/T 24524—2021的要求。 展开更多
关键词 TI微合金钢 扩孔试验 冲孔速度 扩孔率 扩孔性能 毛刺
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基于物理信息的图神经网络冲压成形性预测方法
13
作者 杨卓远 余海燕 +1 位作者 贺宏伟 高泽 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第2期102-109,共8页
在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用... 在利用深度学习方法加速冲压成形仿真并降低计算成本的过程中,纯数据驱动方法难以准确捕捉物理规律,缺乏物理可解释性,为解决这一问题,基于图神经网络(GNNs)和物理信息神经网络(PINNs)提出了一种数据与知识混合驱动的深度学习框架,使用图神经网络表达有限元网格信息,将本构方程等物理先验知识嵌入损失函数中,构建以几何特征和材料属性为输入的深度学习模型,并将该模型用于某汽车前盖内板冲压成形性预测。结果表明:所提出神经网络模型所预测的厚度减薄率和应变场与有限元结果的最大误差仅为2.08%;采用训练好的模型预测前盖内板成形性仅需9.73 s,相比于有限元计算效率提高1000倍以上,有效地降低了汽车产品正向开发过程中的计算成本。 展开更多
关键词 图神经网络 冲压成形性 物理信息 数据驱动 有限元仿真
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基于改进代理模型的2219铝合金热冲压工艺参数优化
14
作者 方毅 王勇超 +3 位作者 黄庆奕 彭景 蔡杨 谢延敏 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第2期119-125,共7页
针对2219铝合金在热冲压过程中易出现减薄不均匀和破裂的问题,结合Johnson-Cook本构模型、热-力耦合有限元仿真、自适应Kriging代理模型以及粒子群优化算法提出了一种热成形工艺快速优化方法。首先,以2219铝合金盒形件为研究对象,建立... 针对2219铝合金在热冲压过程中易出现减薄不均匀和破裂的问题,结合Johnson-Cook本构模型、热-力耦合有限元仿真、自适应Kriging代理模型以及粒子群优化算法提出了一种热成形工艺快速优化方法。首先,以2219铝合金盒形件为研究对象,建立其热成形有限元模型,以热成形温度、压边力和摩擦因数为优化变量,以最大减薄率作为质量评价指标。采用拉丁超立方取样方法对3个优化变量进行取样,获得代理模型的样本。利用确定的样本数据训练自适应Kriging代理模型,结果表明预测与仿真结果具有较高一致性。最后,利用粒子群优化算法对工艺参数进行全局寻优,获得2219铝合金热成形的工艺参数最优解,其代理模型预测的最大减薄率为7.82%,利用有限元模型获得相应条件下的最大减薄率为8.00%,两者相对误差仅为2.25%。与未优化工艺相比,优化后的盒形件圆角等危险区域减薄面积占比明显降低,厚度分布更加均匀。研究结果表明,该方法在保证预测精度的同时有效降低了对高成本有限元仿真的依赖,缩短了工艺参数寻优时间,为2219铝合金热冲压工艺的快速设计与工程应用提供了可行路径。 展开更多
关键词 Johnson-Cook本构模型 自适应Kriging代理模型 粒子群优化 热冲压
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基于CNN-GRU-KAN的滚弯成形曲率半径预测模型
15
作者 柯铁军 石鹏 +1 位作者 郝晓冰 黄国言 《燕山大学学报》 北大核心 2026年第1期24-32,共9页
型材滚弯成形适用于航空航天等领域高精度和复杂弯曲产品的生产。型材滚弯渐进式动态成形时,不同时刻的成形弯矩和应力变化与成形状态存在着复杂的耦合关联影响,导致现有方法难以对型材滚弯最终成形状态进行准确预测和有效控制。因此,... 型材滚弯成形适用于航空航天等领域高精度和复杂弯曲产品的生产。型材滚弯渐进式动态成形时,不同时刻的成形弯矩和应力变化与成形状态存在着复杂的耦合关联影响,导致现有方法难以对型材滚弯最终成形状态进行准确预测和有效控制。因此,建立智能化滚弯成形预测模型,研究型材滚弯动态成形规律,是精密成形产业亟待解决的关键问题。本文提出了一种基于CNN(Convolutional Neural Network)-GRU(Gated Recurrent Unit)-KAN(Kolmogorov-Arnold Network)的滚弯成形智能预测模型。首先,分析了型材滚弯的渐进式动态成形工作原理,利用CNN-GRU模块提取相邻成形状态的多尺度关联特征,并采用自适应权重方法进行特征有效融合。在此基础上,利用KAN的非线性拟合能力,解析型材滚弯成形过程应力积累对最终成形的非线性影响,实现滚弯成形的准确预测。实验证明:CNN-GRU-KAN模型相较于其他预测模型具有较高的预测精度,为精密成形领域提供了一种有效技术解决方案。 展开更多
关键词 曲率半径预测 滚弯成形 弹塑性材料成形 机器学习
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双定子微米级气隙电机铁芯级进模的研制
16
作者 汪一鸥 陈叶娣 黄敏高 《模具制造》 2026年第1期15-17,共3页
针对电机铁芯内外定子拼合间隙小,其级进模存在内定子易变形、铁芯易拉毛及叠铆顶杆加工易断裂等问题,通过采用10工步套冲内外定子优化排样图设计,运用收紧条保证内定子极高度一致,旋转内定子避免拼合处破孔,调整筋宽减少变形,制造工装... 针对电机铁芯内外定子拼合间隙小,其级进模存在内定子易变形、铁芯易拉毛及叠铆顶杆加工易断裂等问题,通过采用10工步套冲内外定子优化排样图设计,运用收紧条保证内定子极高度一致,旋转内定子避免拼合处破孔,调整筋宽减少变形,制造工装夹具防止顶杆断裂等方法,解决了上述问题。 展开更多
关键词 双定子 微米级 电机铁芯 级进模
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热轧终轧温度对铍铜合金板材性能的影响研究
17
作者 韩蕾 《稀有金属与硬质合金》 北大核心 2026年第1期128-133,共6页
铍青铜热轧时的终轧温度对铍铜合金板材组织和性能具有重要影响。采用拉伸性能、硬度与电导率测试和SEM、EDS检测等,对不同热轧终轧温度下的铍铜合金板材(后续冷轧及热处理工艺相同)进行力学性能和显微组织分析,并对其变化规律进行研究... 铍青铜热轧时的终轧温度对铍铜合金板材组织和性能具有重要影响。采用拉伸性能、硬度与电导率测试和SEM、EDS检测等,对不同热轧终轧温度下的铍铜合金板材(后续冷轧及热处理工艺相同)进行力学性能和显微组织分析,并对其变化规律进行研究。结果表明:在520~620℃内,随着热轧终轧温度的升高,铍铜合金板材的维氏硬度、抗拉强度、屈服强度、断后伸长率与弹性模量均逐渐上升,而电导率有所降低。这主要是由于热轧的终轧温度较低时,铍铜合金板材中晶界反应程度更为严重且β相含量较高,从而导致了合金性能的恶化。 展开更多
关键词 铍铜合金 热轧 终轧温度 力学性能 微观组织
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产教融合背景下材料加工质量控制综合实验建设探索
18
作者 孙凌燕 孙凌婷 +2 位作者 赖周艺 程亮 王江涛 《实验室研究与探索》 北大核心 2026年第2期172-177,共6页
本文针对材料加工质量控制课程知识体系零散、理论与实践脱节问题,在产教融合背景下开展了综合实验教学改革探索。改革提出构建以实践为中心的课堂,创建“虚实融合、双向循环”实验教学模式。采用“材料加工”+“质量管理”的思路整合... 本文针对材料加工质量控制课程知识体系零散、理论与实践脱节问题,在产教融合背景下开展了综合实验教学改革探索。改革提出构建以实践为中心的课堂,创建“虚实融合、双向循环”实验教学模式。采用“材料加工”+“质量管理”的思路整合课程内容,设计了从工艺设计到持续改进的完整实验任务链;依托虚拟仿真与真实实验相结合的教学环境,着力强化学生的实践能力与质量思维;建立多元评价机制,注重过程考核与能力培养,形成了涵盖内容设计、环境构建与评价体系的综合实验框架。教学实践表明,该模式有效提升了学生的工程实践能力与质量素养,为同类课程的产教融合教育改革提供了可借鉴的案例。 展开更多
关键词 产教融合 材料加工质量控制 综合实验教学 虚实融合 双向循环
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基于灰色直觉模糊综合评价法的复杂冲压件工艺方案评估
19
作者 肖振泉 伍建伟 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期37-46,共10页
为了解决复杂冲压件工艺方案评估的灰色性、模糊性和随机性问题,提出了一种灰色直觉模糊综合评价法对冲压工艺方案进行评估。首先,根据冲压生产影响因素和评估习惯,确定指标体系和等级。然后,运用直觉模糊层次分析法计算指标权重,并引... 为了解决复杂冲压件工艺方案评估的灰色性、模糊性和随机性问题,提出了一种灰色直觉模糊综合评价法对冲压工艺方案进行评估。首先,根据冲压生产影响因素和评估习惯,确定指标体系和等级。然后,运用直觉模糊层次分析法计算指标权重,并引入“惩罚型”变权向量进行修正;结合直觉模糊理论和正态云构建直觉正态云,计算评估指标对各等级的隶属度,同时以灰度表征隶属度的可信度;运用直觉模糊算子对权重和隶属度进行综合处理,得到定量评估结果。最后,对某零件冲压工艺方案进行评估验证。结果表明:所提方法评估结果与实际相符;与传统方法相比,所提方法不仅可以得到定量评估结果,还可以给出相应的评估精确度,优选出的冲压工艺方案能够满足零件生产要求。 展开更多
关键词 冲压工艺方案 灰色直觉模糊综合评价法 直觉模糊层次分析法 变权 直觉正态云
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汽车发动机罩外板冲压开裂分析及工艺优化
20
作者 何宁 张春华 +2 位作者 李丽坤 阳学 申丹凤 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期179-186,共8页
针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩... 针对某车型发动机罩外板冲压开裂问题,采用AutoForm冲压成形有限元软件分析了摩擦因数以及压边力等因素对成形效果的影响;结合现场实际测量数据,分析了模具间隙对管理面开裂的影响规律。结果表明,仿真分析中随着摩擦因数的减小发动机罩外板A面的减薄率减小,而管理面位置越锁不住板料,进而导致减薄率增大;压边力较小时,模具压不住板料,当压边力大于2000 kN时,成形比较稳定,管理面开裂风险降低;凹模和压边圈的模具间隙增大,成形阻力减小,板料无法被有效锁住而发生流动,导致管理面减薄风险变高。优化方案中调整了凹模和压边圈的模具间隙:管理面的强压量增加至0.3 mm,拉延筋高度增加至8.5 mm,宽度加宽1 mm,同时拉延筋槽侧壁间隙减小0.05 mm。优化方案增加了材料流动阻力,从而使材料变形更加均匀。经过试验验证,该方案能有效解决管理面开裂问题。 展开更多
关键词 发动机罩外板 冲压开裂 摩擦因数 压边力 模具间隙
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