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热挤压过程中H13芯棒服役特性数值模拟
1
作者 王哲 邱春林 《热加工工艺》 北大核心 2026年第3期195-200,共6页
为掌握钢管热挤压过程中芯棒服役特性,提高芯棒的使用寿命,建立了304不锈钢管热挤压过程芯棒服役的热力耦合模型,对钢管热挤压过程进行了有限元模拟研究。分析了不同摩擦系数、挤压速度和管坯加热温度情况下H13芯棒的温度场、应力场和... 为掌握钢管热挤压过程中芯棒服役特性,提高芯棒的使用寿命,建立了304不锈钢管热挤压过程芯棒服役的热力耦合模型,对钢管热挤压过程进行了有限元模拟研究。分析了不同摩擦系数、挤压速度和管坯加热温度情况下H13芯棒的温度场、应力场和摩擦力变化规律。结果表明:芯棒最高温度和最大应力部位都位于芯棒对应变形区和定径带附近,这两个位置最容易发生失效。随摩擦系数增大,挤压过程中芯棒温升、所受应力和摩擦力都明显增大;挤压速度对芯棒的温度、等效应力和摩擦力影响不大;管坯加热温度对芯棒的温度和应力影响较小,对摩擦力影响较大,管坯温度越高,芯棒所受摩擦力越小。 展开更多
关键词 芯棒 疲劳寿命 热挤压 数值模拟
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TP2内螺纹铜管内壁斜纹缺陷成因分析
2
作者 梁海成 孙尧 +4 位作者 刘劲松 孙英杰 陈大勇 刘昆 蒋鲤平 《现代交通与冶金材料》 2026年第1期22-27,共6页
针对TP2内螺纹管内壁斜纹缺陷问题,分别采用体式显微镜、金相显微镜和扫描电镜对铜管内壁斜纹和对应螺纹芯头的形貌及成分进行分析。此外,还借助受力分析的方法,分析研究了内壁斜纹缺陷的形成机理,并提出了防控此类缺陷产生的措施。结... 针对TP2内螺纹管内壁斜纹缺陷问题,分别采用体式显微镜、金相显微镜和扫描电镜对铜管内壁斜纹和对应螺纹芯头的形貌及成分进行分析。此外,还借助受力分析的方法,分析研究了内壁斜纹缺陷的形成机理,并提出了防控此类缺陷产生的措施。结果表明,内螺纹铜管的内壁斜纹实际上是许多沟槽和凹坑。这是由于螺纹芯头齿顶存在凹坑,增加了滚压成形过程中铜材流入芯头模具底部凹槽的阻力,使得近内螺纹齿根附近铜材缺失,宏观上表现为内壁斜纹。提高螺纹芯头的耐磨性、硬度,提升润滑效果可以防控内螺纹管的内壁斜纹。 展开更多
关键词 内螺纹铜管 滚珠旋压 模具磨损 内壁斜纹缺陷
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不同模具齿形下管壳件缩径成形有限元分析 被引量：1
3
作者 李红军 詹劲 +3 位作者 张弛 张成俊 杜玮 陈伟 《精密成形工程》 北大核心 2025年第3期207-215,共9页
目的提高管壳体缩径成形工艺的成形质量,探究不同模具齿形对管壳件缩径成形过程的影响。方法基于ABAQUS有限元模拟软件,利用隐式动力学算法,建立管壳件环矢缩径工艺有限元模型,在模具齿形为梯形、矩形、三角形、弧形条件下,研究不同模... 目的提高管壳体缩径成形工艺的成形质量,探究不同模具齿形对管壳件缩径成形过程的影响。方法基于ABAQUS有限元模拟软件,利用隐式动力学算法,建立管壳件环矢缩径工艺有限元模型,在模具齿形为梯形、矩形、三角形、弧形条件下,研究不同模具下管壳件缩径成形工艺的等效应力、应变及表面特征。结果沿轴向路径,不同模具下的管壳件应力均呈现由变形区到管件两端逐渐递减的趋势,但在矩形和三角形模具下,管壳件应力在模具边角处出现先增大再减小的趋势。沿径向路径,三角形模具下的管壳件应变呈“M”形分布趋势,其余模具下管件应变则近似呈“W”形分布趋势。结论在管壳件缩径成形工艺中,选择合适的模具齿形能有效提高管壳件变形后的结构稳定性并使管壳件的整体塑性变形趋于稳定,梯形模具下管件变形后的结构稳定性最强,三角形模具下的最弱。 展开更多
关键词 管壳件 环向缩径 表面特征 起皱均匀 ABAQUS 有限元分析
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红装TA2/Q345复合管扩散焊接头的性能 被引量：1
4
作者 牟春浩 陈文革 +1 位作者 余田亮 马江江 《材料研究学报》 北大核心 2025年第1期35-43,共9页
采用红装和扩散焊工艺制备TA2/Q345钛钢复合管,研究了不同工艺的钛/钢复合管的界面组织和力学性能。结果表明,550℃红装钛钢复合管的结合强度为62.32 MPa,再经850℃/2 h或950℃/30 min扩散焊后结合强度分别提高到167.44 MPa和256.53 MP... 采用红装和扩散焊工艺制备TA2/Q345钛钢复合管,研究了不同工艺的钛/钢复合管的界面组织和力学性能。结果表明,550℃红装钛钢复合管的结合强度为62.32 MPa,再经850℃/2 h或950℃/30 min扩散焊后结合强度分别提高到167.44 MPa和256.53 MPa。三种工艺的钛钢复合管中出现宽度为1.2μm~40μm的过渡层,其中主要是TiC、FeTi与Fe_(2)Ti。这些物相的形成促进了界面原子键合,使界面的结合强度提高。红装剪切断口的断裂形式为穿晶韧窝的韧性断裂,扩散焊剪切断口的断裂形式为准解理脆性断裂。红外探伤结果表明,复合界面中没有显著的缺陷。 展开更多
关键词 金属材料 钛/钢复合管 红装 扩散焊 显微组织
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固液复合双金属热挤压无缝管数值模拟与实验研究
5
作者 陈晨 陈建勋 +2 位作者 双远华 刘杰 张鹏岳 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第10期92-99,共8页
以固-液复合技术制备的冶金复合的825镍基合金/P110钢双金属复合棒材为研究对象,将有限元数值模拟与现场实验相结合,采用热扩孔-热挤压工艺成功制备双金属无缝管。重点分析复合材料在变形过程的应力、应变、温度和力学性能等特征,对挤... 以固-液复合技术制备的冶金复合的825镍基合金/P110钢双金属复合棒材为研究对象,将有限元数值模拟与现场实验相结合,采用热扩孔-热挤压工艺成功制备双金属无缝管。重点分析复合材料在变形过程的应力、应变、温度和力学性能等特征,对挤压后复合无缝管的宏观形态、金相组织及力学性能进行深入研究。研究结果表明,双金属复合棒材经扩孔、挤压后可实现高伸长率变形,复合界面经历加热与变形后,未出现脱离、分层等现象,结合强度可靠;变形后的双金属无缝管晶粒细化明显,镍基晶粒平均尺寸保持在45~60μm之间;壁厚方向镍基层厚度在1.85~1.89 mm范围内、钢层厚度在5.45~5.49 mm范围内;复合管抗拉强度达751.6 MPa、屈服强度达491.4 MPa,力学性能稳定。 展开更多
关键词 双金属 有限元分析 热挤压 微观组织 力学性能
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超声振动对6061铝合金管材扩口成形过程及质量的影响
6
作者 钟斌 侯尚步 +3 位作者 于正洋 谢佳昊 张传伟 丁春 《锻压技术》 北大核心 2025年第4期56-68,共13页
探讨了小口径铝合金管材扩口成形过程中,高振幅超声振动和不同扩口速度对其成形精度和表面质量的影响。首先,利用特制超声振动扩口成形实验设备,分析不同振幅和扩口速度对成形载荷、壁厚减薄率和回弹量的影响。其次,通过SEM和LCM的微观... 探讨了小口径铝合金管材扩口成形过程中,高振幅超声振动和不同扩口速度对其成形精度和表面质量的影响。首先,利用特制超声振动扩口成形实验设备,分析不同振幅和扩口速度对成形载荷、壁厚减薄率和回弹量的影响。其次,通过SEM和LCM的微观观测,评价成形后铝合金管材的表面质量,并通过显微硬度仪测试管材的硬度变化。结果显示:成形载荷、壁厚减薄率和回弹量的降幅以及显微硬度随超声振幅的增加而先增加后减小,表面粗糙度随振幅的增加而减小;扩口速度对成形载荷、成形精度和表面质量的影响并不显著。超声振动不仅可以降低成形载荷,还能提高铝合金管材的成形精度和表面质量。 展开更多
关键词 超声振动 管材扩口 成形载荷 尺寸精度 表面质量
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TC4钛合金大规格环件挤-辗复合成形工艺
7
作者 陈献刚 秦瑞廷 +1 位作者 刘正伟 雷丙旺 《锻压技术》 北大核心 2025年第3期225-230,共6页
TC4钛合金大规格环件挤-辗复合成形工艺较传统方式可有效降低制造成本,通过挤压数值模拟仿真及缩比工艺验证,并依托1.5万吨制坯机及3.6万吨垂直挤压机开展了TC4合金铸锭反挤压冲孔制坯-大口径厚壁管材挤压的研究与试制,突破了钛合金铸... TC4钛合金大规格环件挤-辗复合成形工艺较传统方式可有效降低制造成本,通过挤压数值模拟仿真及缩比工艺验证,并依托1.5万吨制坯机及3.6万吨垂直挤压机开展了TC4合金铸锭反挤压冲孔制坯-大口径厚壁管材挤压的研究与试制,突破了钛合金铸锭“包套+保温垫块包覆”制坯等关键技术。挤-辗复合制备的典型航空发动机机匣环件的低倍组织、室温力学性能、高温力学性能(400℃)等各项指标均符合技术要求,有效解决了钛合金铸锭传统锻造表面褶皱、裂纹问题,并充分发挥了重型挤压设备“三向压应力一次大变形”的技术优势,得到了TC4钛合金大口径管材,为解决传统TC4钛合金大型制件锻造火次多、坯料质量一致性差等问题提供了新的技术途径。 展开更多
关键词 TC4钛合金 大规格环件 力学性能 挤-辗复合成形 显微组织
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304奥氏体不锈钢管不同热加工工艺的表面质量和性能对比
8
作者 王海瑞 王锦永 费志伟 《热加工工艺》 北大核心 2025年第23期150-154,共5页
304奥体体不锈钢无缝钢管成形工艺有斜轧穿孔和热挤压两种工艺,在实际应用中都存在不足。介绍了Accu-Roll斜轧穿孔工艺和63MN热挤压成形工艺,对比了不同成形工艺下管子的表面质量,分析了缺陷产生原因;对两组管子进行了1050℃固溶热处理... 304奥体体不锈钢无缝钢管成形工艺有斜轧穿孔和热挤压两种工艺,在实际应用中都存在不足。介绍了Accu-Roll斜轧穿孔工艺和63MN热挤压成形工艺,对比了不同成形工艺下管子的表面质量,分析了缺陷产生原因;对两组管子进行了1050℃固溶热处理,对比了组织和性能。结果显示:两种工艺生产的304管子在性能方面都满足标准要求;斜轧穿孔管初始晶粒度6.5级,挤压管初始晶粒度8.0级;斜轧穿孔管表面存在深度0.3~0.6 mm的斜向裂纹,表面质量差;挤压管表面有轻微划伤缺陷,挤压成形工艺更加适合高端领域用管材的生产。 展开更多
关键词 304无缝钢管 斜轧穿孔 热挤压 缺陷 性能
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挤压成形工艺下GH2070P(HT700P)铁镍基高温合金无缝管微观组织特征及强化机制
9
作者 李媛媛 秦瑞廷 +3 位作者 陈献刚 周仲成 王燕玲 张子杨 《锻压技术》 北大核心 2025年第3期255-261,共7页
采用150 MN制坯机和360 MN挤压机试制了HT700P铁镍基高温合金无缝管,对试制的HT700P铁镍基高温合金无缝管的系列温度拉伸性能及微观组织、低倍夹杂、晶粒尺寸及第二相析出物特征进行了系统的表征。结果表明:固溶后HT700P铁镍基高温合金... 采用150 MN制坯机和360 MN挤压机试制了HT700P铁镍基高温合金无缝管,对试制的HT700P铁镍基高温合金无缝管的系列温度拉伸性能及微观组织、低倍夹杂、晶粒尺寸及第二相析出物特征进行了系统的表征。结果表明:固溶后HT700P铁镍基高温合金室温下的平均屈服强度约为343 MPa, 700℃高温条件下的平均屈服强度约为380 MPa;所试制的高温合金以奥氏体组织为主,晶粒平均直径约为Φ99.3μm,晶粒度约为3.0级;非金属夹杂以B类、D类非金属夹杂为主,夹杂等级均为0.5。所试制的HT700P铁镍基高温合金无缝管的强化机制以细晶强化及第二相析出强化为主,细晶强化与第二相析出强化引起的强度贡献分别约占总强化量的30.7%和66.9%。 展开更多
关键词 HT700P铁镍基高温合金 挤压成形 微观组织 力学性能 第二相析出强化
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15CrMo钢管缩口成型微观组织和力学性能研究
10
作者 华龙龙 刘涛 +1 位作者 洪磊 洪亮 《热加工工艺》 北大核心 2025年第4期137-141,共5页
为了研究15CrMo无缝钢管缩口变形前后显微组织和力学性能变化,对15CrMo无缝钢管进行冷挤压缩口成型,对钢管缩口变形前后做显微组织观察、硬度和拉伸性能测试以及断口形貌分析。结果表明,缩口区域内部晶粒发生变形,晶体组织产生片层之间... 为了研究15CrMo无缝钢管缩口变形前后显微组织和力学性能变化,对15CrMo无缝钢管进行冷挤压缩口成型,对钢管缩口变形前后做显微组织观察、硬度和拉伸性能测试以及断口形貌分析。结果表明,缩口区域内部晶粒发生变形,晶体组织产生片层之间的相对滑移,位错密度增加,导致抗拉强度和硬度得到显著提高,而塑性下降,产生加工硬化现象;对缩口区域进行退火后原畸变晶粒变为等轴晶粒,位错密度降低,塑性和强度有所改善。通过对比缩口退火态与原始锻态钢管的数据,结果显示两者的显微组织和力学性能接近。 展开更多
关键词 15CrMo 缩口变形 显微组织 力学性能
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基于虚拟正交试验的Inconel690合金大口径厚壁管挤压工艺仿真 被引量：19
11
作者 张保军 杨合 +2 位作者 郭良刚 谷瑞杰 寇永乐 《稀有金属材料与工程》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2013年第3期488-493,共6页
研究挤压成形参数影响规律并确定合理的参数取值范围,是开发难变形合金大型型材挤压工艺技术和挤压过程精细化控制,以及大吨位(如2万吨)挤压机的研发、调试及应用迫切需要开展的重要内容。基于DEFORM-2D平台,以规格为Ф420mm×60mm... 研究挤压成形参数影响规律并确定合理的参数取值范围,是开发难变形合金大型型材挤压工艺技术和挤压过程精细化控制,以及大吨位(如2万吨)挤压机的研发、调试及应用迫切需要开展的重要内容。基于DEFORM-2D平台,以规格为Ф420mm×60mm的难变形Inconel690合金管材穿孔针挤压为研究对象,建立了适用、可靠的无缝管材穿孔针挤压过程的有限元仿真模型;选取挤压比λ、模角α、定径带长度h、坯料初始温度T、挤压速度v等重要成形参数为影响因素,以坯料温度峰值Tmax、坯料金属损伤峰值Dmax、模口坯料金属流速均方差Fsdv和挤压力峰值Lmax为衡量指标,开展了基于模拟仿真的虚拟正交试验研究。结果表明,影响Tmax、Dmax、Fsdv、Lmax的因素主次顺序分别为:T>v>λ>h>α、α>v≈λ>T>h、h>v>T>α>λ、λ>T>α>v>h;综合考虑成形管材质量、挤压力等因素,获得了2万吨难变形合金卧式挤压机上挤压该规格Inconel690合金管材的合理成形参数取值范围为:λ=5.74～6.37、α=35～45°、h=60～120mm、T=1080～1180℃、v=150～250mm/s。 展开更多
关键词 Inconel690 大口径厚壁管材 穿孔针挤压 数值模拟
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AZ31镁合金薄壁管分流挤压速度影响规律仿真研究 被引量：14
12
作者 张保军 杨合 +3 位作者 郭良刚 石磊 谷瑞杰 寇永乐 《稀有金属材料与工程》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2012年第12期2178-2184,共7页
基于DEFORM-3D平台,以军用战地发射塔天线用AZ31镁合金薄壁管分流挤压工艺过程为研究对象,研究建立了精确、高效的AZ31镁合金薄壁管分流挤压有限元模型。模拟研究揭示了挤压速度对挤压力、焊合压力及模口坯料金属峰值温度的影响规律。... 基于DEFORM-3D平台,以军用战地发射塔天线用AZ31镁合金薄壁管分流挤压工艺过程为研究对象,研究建立了精确、高效的AZ31镁合金薄壁管分流挤压有限元模型。模拟研究揭示了挤压速度对挤压力、焊合压力及模口坯料金属峰值温度的影响规律。基于所得规律,综合考虑挤压力、焊合质量及挤出管材表面质量要求,获得了该规格AZ31镁合金薄壁管在2000t挤压机上的合理挤压速度范围为3.5~7mm/s。 展开更多
关键词 AZ31镁合金 薄壁管材 分流挤压 DEFORM-3D 数值模拟
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基于DEFORM 2D的纯铜管热挤压过程的数值模拟 被引量：23
13
作者 林高用 周佳 +1 位作者 张振峰 郑小燕 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2006年第17期51-53,共3页
通过二维建模软件建立管材立式挤压模型,采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟,获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明,随着挤压速度的提高,变... 通过二维建模软件建立管材立式挤压模型,采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟,获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明,随着挤压速度的提高,变形材料内部的温升和等效应变速率明显提高;等效应力是先提高,而在高速挤压时又下降;等效应变则无明显变化。 展开更多
关键词 热挤压 数值模拟 纯铜管 DEFORM 2D 挤压速度
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单道次渐进成形锥形件壁厚均匀临界成形角的研究 被引量：20
14
作者 肖士昌 高锦张 +1 位作者 贾俐俐 徐梁 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2012年第1期49-54,共6页
基于ANSYS/LS-DYNA分析平台构建单道次渐进成形锥形件的有限元模型,利用数值模拟和实验方法研究单道次渐进成形锥形件的壁厚均匀临界成形角。通过研究不同成形角的锥形件,获得所用板料的壁厚均匀临界角,并分析了坯料厚度和轴向进给量对... 基于ANSYS/LS-DYNA分析平台构建单道次渐进成形锥形件的有限元模型,利用数值模拟和实验方法研究单道次渐进成形锥形件的壁厚均匀临界成形角。通过研究不同成形角的锥形件,获得所用板料的壁厚均匀临界角,并分析了坯料厚度和轴向进给量对壁厚均匀临界角的影响。数值模拟结果和实验结果均表明,随着坯料厚度增大,壁厚均匀临界成形角逐渐增大,轴向进给量对壁厚均匀临界成形角影响基本无影响。 展开更多
关键词 渐进成形 壁厚均匀 临界成形角 数值模拟
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超高速充液旋压时轴向拉力和断管分析 被引量：5
15
作者 汤勇 王莉 +3 位作者 周德明 张娟 王威 夏伟 《华南理工大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2001年第4期13-16,共4页
系统分析了超高速充液旋压内螺旋翅片过程中轴向拉力和断管倾向 .改善入口模区和旋压区管内 (外 )润滑条件 ,优化入口模和挡头结构 ,精确控制旋压量大小是减少轴向拉力及其断管倾向的主要措施 .旋压量增大时轴向拉力增大 ,当旋压量超过... 系统分析了超高速充液旋压内螺旋翅片过程中轴向拉力和断管倾向 .改善入口模区和旋压区管内 (外 )润滑条件 ,优化入口模和挡头结构 ,精确控制旋压量大小是减少轴向拉力及其断管倾向的主要措施 .旋压量增大时轴向拉力增大 ,当旋压量超过临界值时轴向拉力随旋压量增加而急剧增大 .入口模锥角对轴向拉力的影响十分明显 ,在入口模锥角13°时 ,轴向拉力最小 ,随着入口模锥角的增大或减少 ,轴向拉力均会增大 . 展开更多
关键词 充液旋压 超高速 内螺旋翅片铜管 轴向拉力 断管倾向 旋压量 旋压挤压
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镁合金管材挤压工艺及组织性能研究 被引量：18
16
作者 王忠堂 张士宏 +5 位作者 莫立华 许沂 乔兵 周文龙 徐亭风 张学萍 《锻压机械》 北大核心 2002年第1期60-62,共3页
对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工... 对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。 展开更多
关键词 组织 性能 镁合金 管材 挤压
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ERW焊管排辊成形显式动力有限元仿真线性成形段分析 被引量：8
17
作者 谷中莹 刘玉文 +1 位作者 李大永 彭颖红 《塑性工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2008年第6期87-90,共4页
作为高频感应焊接钢管的一种先进高效的成形方式,排辊成形已经被广泛地应用于钢管生产中。文章研究了排辊成形中线成形阶段的金属板材的成形过程,利用显式弹塑性有限元对排辊成形进行过程模拟,从而得到排辊预成形模拟结果。在钢带通过... 作为高频感应焊接钢管的一种先进高效的成形方式,排辊成形已经被广泛地应用于钢管生产中。文章研究了排辊成形中线成形阶段的金属板材的成形过程,利用显式弹塑性有限元对排辊成形进行过程模拟,从而得到排辊预成形模拟结果。在钢带通过排辊时可预测线成形等效塑性应力和成形几何形状。线成形结果的关键特征都可得到计算,并和实际测量进行比较,取得了很好的吻合。 展开更多
关键词 排辊成形 线成形 开口度 加工硬化 等效塑性应变
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AZ31镁合金薄壁管挤压分流孔轴向倾角影响规律的仿真模拟 被引量：5
18
作者 张保军 杨合 +4 位作者 郭良刚 石磊 郑文达 谷瑞杰 寇永乐 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第10期2713-2719,共7页
基于开发的AZ31镁合金薄壁管分流挤压精确、高效的DEFORM-3D有限元模型，模拟揭示分流孔轴向倾角β对挤压力、焊合压力及模口处坯料金属流速均匀性的影响规律，并对β进行优化设计。综合考虑挤压力、材料利用率、焊缝焊合质量、管材尺... 基于开发的AZ31镁合金薄壁管分流挤压精确、高效的DEFORM-3D有限元模型，模拟揭示分流孔轴向倾角β对挤压力、焊合压力及模口处坯料金属流速均匀性的影响规律，并对β进行优化设计。综合考虑挤压力、材料利用率、焊缝焊合质量、管材尺寸精度及其应用环境等因素，获得该规格AZ31镁合金薄壁管分流挤压模具的合理分流孔轴向倾角取值范围为-5°～1°，最优分流孔轴向倾角为β≈-5°（即内斜5°）。 展开更多
关键词 AZ31镁合金 薄壁管 分流组合模 分流孔轴向倾角 数值模拟
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管件外压成形的数值模拟及屈曲特征分析 被引量：11
19
作者 刘钢 阴雪莲 苑世剑 《哈尔滨工业大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第2期188-190,318,共4页
对采用液体介质在管坯外部施加压力,使坯料横截面缩小并成形到置于其内部的芯模上的外压成形方法进行了有限元数值模拟研究.分析了影响管件屈曲变形特征和成形过程的主要因素.研究表明:随着管坯长度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压... 对采用液体介质在管坯外部施加压力,使坯料横截面缩小并成形到置于其内部的芯模上的外压成形方法进行了有限元数值模拟研究.分析了影响管件屈曲变形特征和成形过程的主要因素.研究表明:随着管坯长度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力降低;随着管坯厚度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力升高;带有一定不圆缺陷的管坯的临界屈曲压力与理想管坯相比降低很多,但在成形后期对壁厚和成形效果无明显影响. 展开更多
关键词 管件外压成形 液压成形 有限元模拟 屈曲
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多层微通道平行流式换热器绕弯成形工艺 被引量：5
20
作者 张志伟 张卿卿 +2 位作者 唐鼎 李大永 彭颖红 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2011年第4期106-111,共6页
研究了多层微细通道平行流式换热器的绕弯成形过程。基于绕弯成形机理和LS-DYNA软件平台建立了多层换热器的有限元模型,并通过实验的方法,研究了换热器层数和弯曲力矩之间的关系及换热器和翅片的变形情况,验证了有限元模型的可靠性。利... 研究了多层微细通道平行流式换热器的绕弯成形过程。基于绕弯成形机理和LS-DYNA软件平台建立了多层换热器的有限元模型,并通过实验的方法,研究了换热器层数和弯曲力矩之间的关系及换热器和翅片的变形情况,验证了有限元模型的可靠性。利用验证过的有限元模型,分析了不同的翅片形状及弯曲半径对换热器成形质量的影响。研究结果表明,随着换热器层数的增加,弯曲力矩呈线性增加;对于不同形状的翅片,三角形翅片更适合微细通道平行流式换热器的弯曲成形;在一定范围内,较大弯曲半径更有利于换热器的弯曲成形。 展开更多
关键词 微细通道平行流式换热器 弯曲力矩 翅片形状 弯曲半径 有限元法
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