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基于级进延展冷镦工艺的大长径比薄壁管件成形优化
1
作者 孙进 陈野 +1 位作者 朱兴龙 黄小建 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期7-14,共8页
针对常见的大长径比薄壁管件热锻工艺存在的温度难以控制、尺寸精度低的问题,以长径比为5.3的气弹簧用油气缸为例,提出一种先镦粗后级进延展式冷镦成形方法。在搭建三维模型的基础上,利用Deform-3D软件对拟定工艺的金属流动规律、成形... 针对常见的大长径比薄壁管件热锻工艺存在的温度难以控制、尺寸精度低的问题,以长径比为5.3的气弹簧用油气缸为例,提出一种先镦粗后级进延展式冷镦成形方法。在搭建三维模型的基础上,利用Deform-3D软件对拟定工艺的金属流动规律、成形载荷和断裂趋势等进行分析,验证了工艺的可行性。结合仿真结果,以薄壁延伸最大成形载荷为优化目标,利用正交试验与极差分析,得出各因素对最大成形载荷的影响程度依次为:首次缩径值a>入模角λ>冲头下压速度v,并选取了最优工艺参数组合:冲头下压速度v=15 mm·s^(-1)、首次缩径值a=0.70 mm、入模角λ=7°。优化后的工艺参数使最大成形载荷降低了18.15%,提高了薄壁成形质量。研究结果为同类大长径比薄壁管件的研究提供了理论参考。 展开更多
关键词 大长径比薄壁管件 级进延展冷镦工艺 最大成形载荷 金属流动规律 损伤值
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基于CAE分析的汽车连接件冲孔冲头寿命研究
2
作者 魏良庆 彭成允 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期198-205,共8页
为解决某汽车连接件在实际生产中暴露出的冲孔冲头寿命低的问题,利用CAE仿真技术分析了连接件的孔成形过程,并通过改善冲头的受力和磨损情况以提高冲头寿命。首先,建立了仿真用材料模型和冲头磨损模型,保证了试验过程的严谨性以及试验... 为解决某汽车连接件在实际生产中暴露出的冲孔冲头寿命低的问题,利用CAE仿真技术分析了连接件的孔成形过程,并通过改善冲头的受力和磨损情况以提高冲头寿命。首先,建立了仿真用材料模型和冲头磨损模型,保证了试验过程的严谨性以及试验数据的准确性;其次,设计了两种不同外形轮廓的冲头,并与当前冲头进行比较,同时考虑了对后续冲断工位的影响,确定C型冲头的冲孔效果更好;最后,在C型冲头基础上研究了冲孔速度、冲头过渡圆角半径、冲头球面半径和圆心角等关键参数对冲头受力和磨损的影响,并获得了最优方案,即冲孔速度为20 mm·s^(-1)、冲头过渡圆角半径为1.5 mm、冲头球面半径和圆心角分别为12.5 mm和62.7°。 展开更多
关键词 汽车连接件 冲头磨损 冲头受力 CAE仿真 材料模型
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热挤压过程中H13芯棒服役特性数值模拟
3
作者 王哲 邱春林 《热加工工艺》 北大核心 2026年第3期195-200,共6页
为掌握钢管热挤压过程中芯棒服役特性,提高芯棒的使用寿命,建立了304不锈钢管热挤压过程芯棒服役的热力耦合模型,对钢管热挤压过程进行了有限元模拟研究。分析了不同摩擦系数、挤压速度和管坯加热温度情况下H13芯棒的温度场、应力场和... 为掌握钢管热挤压过程中芯棒服役特性,提高芯棒的使用寿命,建立了304不锈钢管热挤压过程芯棒服役的热力耦合模型,对钢管热挤压过程进行了有限元模拟研究。分析了不同摩擦系数、挤压速度和管坯加热温度情况下H13芯棒的温度场、应力场和摩擦力变化规律。结果表明:芯棒最高温度和最大应力部位都位于芯棒对应变形区和定径带附近,这两个位置最容易发生失效。随摩擦系数增大,挤压过程中芯棒温升、所受应力和摩擦力都明显增大;挤压速度对芯棒的温度、等效应力和摩擦力影响不大;管坯加热温度对芯棒的温度和应力影响较小,对摩擦力影响较大,管坯温度越高,芯棒所受摩擦力越小。 展开更多
关键词 芯棒 疲劳寿命 热挤压 数值模拟
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小规格高强度TB9钛合金轴类零件缩杆成形数值模拟及优化
4
作者 张晓斌 李海涛 +2 位作者 马叙 李贺龙 李晓林 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期65-71,共7页
研究了某种航天用钛合金芯杆的缩杆成形工艺,并根据芯杆结构进行不同成形工序的模具设计。借助有限元软件Deform-3D对成形过程进行数值模拟,分析成形过程中的应力、应变和损伤值分布,以及载荷-行程曲线。结果表明,室温成形时第1步成形... 研究了某种航天用钛合金芯杆的缩杆成形工艺,并根据芯杆结构进行不同成形工序的模具设计。借助有限元软件Deform-3D对成形过程进行数值模拟,分析成形过程中的应力、应变和损伤值分布,以及载荷-行程曲线。结果表明,室温成形时第1步成形哪部分芯杆结构,台阶、卡环槽或头部,会显著影响最终的成形结果。最终基于数值模拟结果,确定了最优工艺方案。经生产工艺实验验证,采用最优工艺方案生产多台阶芯杆,其头部以及槽部位连接平滑,无裂纹,填充饱满。对比零件实际外形尺寸和模拟结果,各尺寸偏差均符合产品要求,证实缩杆成形工艺方案切实可行,极大提升了生产效益与产品品质。 展开更多
关键词 TB9钛合金 芯杆 冷镦挤 缩杆成形 台阶
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面向涡轮盘榫槽凹圆弧表面的滚压参数优化
5
作者 余昶锐 刘良宝 +4 位作者 周靖刚 张函 黄东 张宁 李勋 《中国机械工程》 北大核心 2026年第1期60-65,72,共7页
为解决GH4169高温合金涡轮盘榫槽凹圆弧区域应力集中导致疲劳寿命缩短的问题,研究了滚压参数对加工表面完整性指标和试件疲劳性能的影响规律和机理。研究结果表明,增大滚压力可显著改善表面质量,提高试件的疲劳性能;增加滚压次数可进一... 为解决GH4169高温合金涡轮盘榫槽凹圆弧区域应力集中导致疲劳寿命缩短的问题,研究了滚压参数对加工表面完整性指标和试件疲劳性能的影响规律和机理。研究结果表明,增大滚压力可显著改善表面质量,提高试件的疲劳性能;增加滚压次数可进一步改善表面质量;提高滚压进给速度会减弱强化效果。滚压力425 N、滚压3次、滚压进给速度1 mm/s时,试件的最大疲劳循环次数为6.84×10~5,较未强化试件提高了1倍。 展开更多
关键词 滚压强化 GH4169高温合金 涡轮盘榫槽 表面完整性 疲劳寿命
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42CrMo钢超声辅助滚挤压工艺参数优化
6
作者 刘玲玲 付浩然 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期161-170,共10页
为实现超声辅助滚挤压工艺参数的优化控制,设计了以工艺参数(转速、进给速度、振幅、静压力)为影响因素、以表层性能(表面粗糙度、残余应力、硬度)为响应值的4因素5水平正交试验。基于试验数据构建了RBF神经网络预测模型,并进行了准确... 为实现超声辅助滚挤压工艺参数的优化控制,设计了以工艺参数(转速、进给速度、振幅、静压力)为影响因素、以表层性能(表面粗糙度、残余应力、硬度)为响应值的4因素5水平正交试验。基于试验数据构建了RBF神经网络预测模型,并进行了准确性检验,解决了传统BP神经网络易陷入局部最优的问题;基于SPEA2SDE与NSGA-Ⅱ算法进行了二维双目标ZDT测试函数和三维多目标DTLZ测试函数的性能测试,并通过对比两种算法的Pareto前沿解证明了SPEA2SDE算法的优异性。最后进行了超声辅助滚挤压试验验证,优化后的表层性能最大误差均控制在5%以下,证明了优化算法的精确性。 展开更多
关键词 超声辅助滚挤压 RBF神经网络 SPEA2SDE算法 NSGA-Ⅱ算法 ZDT测试函数 DTLZ测试函数
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TP2内螺纹铜管内壁斜纹缺陷成因分析
7
作者 梁海成 孙尧 +4 位作者 刘劲松 孙英杰 陈大勇 刘昆 蒋鲤平 《现代交通与冶金材料》 2026年第1期22-27,共6页
针对TP2内螺纹管内壁斜纹缺陷问题,分别采用体式显微镜、金相显微镜和扫描电镜对铜管内壁斜纹和对应螺纹芯头的形貌及成分进行分析。此外,还借助受力分析的方法,分析研究了内壁斜纹缺陷的形成机理,并提出了防控此类缺陷产生的措施。结... 针对TP2内螺纹管内壁斜纹缺陷问题,分别采用体式显微镜、金相显微镜和扫描电镜对铜管内壁斜纹和对应螺纹芯头的形貌及成分进行分析。此外,还借助受力分析的方法,分析研究了内壁斜纹缺陷的形成机理,并提出了防控此类缺陷产生的措施。结果表明,内螺纹铜管的内壁斜纹实际上是许多沟槽和凹坑。这是由于螺纹芯头齿顶存在凹坑,增加了滚压成形过程中铜材流入芯头模具底部凹槽的阻力,使得近内螺纹齿根附近铜材缺失,宏观上表现为内壁斜纹。提高螺纹芯头的耐磨性、硬度,提升润滑效果可以防控内螺纹管的内壁斜纹。 展开更多
关键词 内螺纹铜管 滚珠旋压 模具磨损 内壁斜纹缺陷
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大规格TC4 钛合金筒型件反挤压成形工艺
8
作者 孙笠灿 李志燕 +3 位作者 郭兆阳 王平 辛洋阳 李浩 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期77-84,共8页
通过反挤压成形工艺生产大规格TC4钛合金筒型件能够保证产品的金属流线一致性,且金属变形均匀、废料率低。基于Deform-3D有限元模拟软件平台,对大规格TC4钛合金筒型件反挤压成形过程进行了分析,研究了不同挤压模头直径(Φ140、Φ100和Φ... 通过反挤压成形工艺生产大规格TC4钛合金筒型件能够保证产品的金属流线一致性,且金属变形均匀、废料率低。基于Deform-3D有限元模拟软件平台,对大规格TC4钛合金筒型件反挤压成形过程进行了分析,研究了不同挤压模头直径(Φ140、Φ100和Φ60 mm)、模具温度(300、400和500℃)和挤压速度(20、50、100、150 mm·s^(-1))下TC4钛合金筒型件的温度场和载荷的分布及变化规律。研究发现:随着挤压模头直径的减小和模具温度的升高,均会出现温度分布均匀性升高、模具载荷下降的变化趋势;随着挤压速度的升高,模具载荷下降,温度分布均匀性先升高后降低,挤压速度为100 mm·s^(-1)时,温度均匀性最佳。综合分析可知,TC4钛合金筒型件的反挤压成形优选工艺参数为:挤压模头直径为Φ60 mm、模具温度为400~500℃、挤压速度为100 mm·s^(-1)。最后,通过实际生产试制验证了优选工艺参数的合理性和可行性。 展开更多
关键词 TC4钛合金 筒型件 反挤压成形 模具载荷 挤压速度 温度分布均匀性
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相对挤压量对超声振动辅助孔挤压强化7050铝合金应力与疲劳性能的影响
9
作者 刘飞 肖彪 +5 位作者 曹洋 王晓强 贾晓凤 武杰 徐九华 苏宏华 《塑性工程学报》 北大核心 2026年第1期53-61,共9页
相对挤压量是孔挤压强化中的一个重要参数,为了探究相对挤压量对超声振动辅助孔挤压强化的影响,分析了超声振动辅助孔挤压强化工艺,建立了超声振动辅助孔挤压强化三维有限元仿真模型,开展了不同相对挤压量下的孔挤压强化试验和疲劳性能... 相对挤压量是孔挤压强化中的一个重要参数,为了探究相对挤压量对超声振动辅助孔挤压强化的影响,分析了超声振动辅助孔挤压强化工艺,建立了超声振动辅助孔挤压强化三维有限元仿真模型,开展了不同相对挤压量下的孔挤压强化试验和疲劳性能测试,对比分析了不同挤压条件下孔壁残余应力、试件受载后孔壁应力以及含孔试件的疲劳寿命。研究结果表明,超声振动辅助孔挤压强化能够降低挤压力,其下降率最大为11.7%;相对挤压量与受载后孔壁应力呈负相关,与孔壁残余应力、含孔试件的中值疲劳寿命呈正相关;超声振动辅助孔挤压强化使7050铝合金含孔试件的中值疲劳寿命最大提高了1.86倍。 展开更多
关键词 超声振动辅助 孔挤压强化 相对挤压量 残余应力 疲劳性能
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P91合金钢厚壁管挤压过程数值模拟研究
10
作者 贾璐 李利 李景丹 《焊管》 2026年第2期33-40,共8页
针对厚壁管短流程热挤压工艺进行研究,通过有限元数值模拟方法,建立了铸态P91合金钢热挤压热力耦合计算模型,通过研究热挤压工艺参数对热变形影响规律,优化确定最佳工艺参数。结果显示,热挤压初始挤压温度对成形管件组织影响最大,温度... 针对厚壁管短流程热挤压工艺进行研究,通过有限元数值模拟方法,建立了铸态P91合金钢热挤压热力耦合计算模型,通过研究热挤压工艺参数对热变形影响规律,优化确定最佳工艺参数。结果显示,热挤压初始挤压温度对成形管件组织影响最大,温度升高有利于塑性变形,但引起晶粒长大;提高挤压比可达到晶粒细化的目的;提高挤压速度会引起应变速率提高和热变形能增加,因此,挤压速度的选择需要结合初始挤压温度和挤压比两个工艺参数综合考虑。通过数值模拟得到的最优热挤压参数为:初始挤压温度为1200℃、挤压比9、挤压速度40 mm/s。对该工艺参数进行工业化试制,试验数据和模拟数据误差较小,短流程热挤压工艺参数合理,表明热挤压热力耦合模型可用于工业研究及参数参考。 展开更多
关键词 P91合金钢 厚壁管 热挤压工艺参数 动态再结晶
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耳片孔结构二次冷挤压强化残余应力分析研究
11
作者 刘儒军 黄翔 +3 位作者 黄海鸿 任勇 殷超超 班许可岭 《合肥工业大学学报(自然科学版)》 北大核心 2026年第1期28-35,共8页
文章对7050铝合金耳片孔进行压合衬套二次冷挤压强化,从残余应力和显微硬度2个方面进行分析。通过X射线衍射仪(X-ray diffractometer,XRD)和显微硬度计对残余应力和显微硬度进行检测,研究压合衬套二次冷挤压强化对耳片孔残余应力和显微... 文章对7050铝合金耳片孔进行压合衬套二次冷挤压强化,从残余应力和显微硬度2个方面进行分析。通过X射线衍射仪(X-ray diffractometer,XRD)和显微硬度计对残余应力和显微硬度进行检测,研究压合衬套二次冷挤压强化对耳片孔残余应力和显微硬度的影响。结果表明:压合衬套二次冷挤压使耳片孔沿孔壁径向形成了一定深度的残余压应力层;随着相对挤压量增大,残余压应力峰值和应力层深度随之增大;当相对挤压量为2.5%时,最大残余压应力可达-400.3MPa,并形成了约14mm深的残余压应力层;同一相对挤压量下,同向压合衬套二次冷挤压试样挤出端的残余压应力大于挤入端,反向压合衬套二次冷挤压试样2个端面的残余压应力基本一致;当相对挤压量为2.5%时,强化后的试样沿孔壁径向形成了约4.5mm深的组织硬化层,最大硬度提升达到19.4%;压合衬套二次冷挤压强化后孔壁沿径向形成了残余压应力层和组织硬化层,进而提高了耳片孔的表面性能。 展开更多
关键词 二次冷挤压 压合衬套 相对挤压量 残余应力 显微硬度
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啮合齿六角螺栓冷镦成形工艺与模具设计
12
作者 蔡雅芳 陶惠敏 +4 位作者 丁明明 吴小亮 周裕鹏 饶宾期 马琳琳 《锻压技术》 北大核心 2026年第1期48-55,共8页
针对啮合齿六角螺栓啮合齿结构成形难的问题,设计了下料—螺杆缩径—头部预成形—头部成形及倒角—挤齿切六角的冷镦成形工艺。利用Deform-3D对啮合齿六角螺栓成形方案各工序进行有限元仿真,从成形载荷变化趋势、金属材料流动规律、等... 针对啮合齿六角螺栓啮合齿结构成形难的问题,设计了下料—螺杆缩径—头部预成形—头部成形及倒角—挤齿切六角的冷镦成形工艺。利用Deform-3D对啮合齿六角螺栓成形方案各工序进行有限元仿真,从成形载荷变化趋势、金属材料流动规律、等效应力、等效应变分布和各工位工件成形效果这5方面进行分析,验证工艺的可靠性。仿真结果表明:工件材料填充完整、流动合理,各工位的成形载荷变化趋势一致,最大成形载荷分别为123、355、1619和820 kN;挤齿切六角工位的最大等效应变和最大等效应力最大,分别为20.8和1280 MPa。根据成形方案和工件尺寸设计模具结构。啮合齿六角螺栓批量试制结果表明:此成形方案成形的啮合齿六角螺栓的成形效果较好,可用于指导啮合齿六角螺栓成形工艺研究和模具设计。 展开更多
关键词 六角螺栓 啮合齿 多工位冷镦 模具设计 成形载荷 成形效果
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Sc和Zr元素对四道次ECAP制备Al-0.4Mg-0.015Ga-0.1Sn-0.1Bi阳极合金电化学性能的影响
13
作者 王美洋 何立子 +1 位作者 王宇钦 李力爽 《锻压技术》 北大核心 2026年第2期131-137,共7页
为了提高铝阳极合金的电化学活性和抗腐蚀性能,采用显微组织观察、析氢速率测试、电化学测试和恒流放电测试等手段,研究了Sc和Zr元素对四道次ECAP制备的Al-0.4Mg-0.015Ga-0.1Sn-0.1Bi阳极合金电化学性能的影响。实验结果表明:适当的添... 为了提高铝阳极合金的电化学活性和抗腐蚀性能,采用显微组织观察、析氢速率测试、电化学测试和恒流放电测试等手段,研究了Sc和Zr元素对四道次ECAP制备的Al-0.4Mg-0.015Ga-0.1Sn-0.1Bi阳极合金电化学性能的影响。实验结果表明:适当的添加Sc和Zr元素使得合金晶粒尺寸变小,晶粒细化;当加入0.1Sc-0.2Zr时,阳极合金的析氢速率最低(0.18 mL·(cm^(2)·min)^(-1))、开路电位最负(^(-1).81 V),在10 mA·cm^(-2)的电流密度下放电电压最高(1.54 V)、功率密度最高(201.63 mW·cm^(-2))。可见,添加适当成分的Sc和Zr元素能细化晶粒,可以增强合金活化能力,提高合金电化学性能和放电性能。 展开更多
关键词 铝合金阳极材料 ECAP 电化学性能 抗腐蚀性能 放电性能
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Ti6554合金铸锭挤压工艺研究 被引量：1
14
作者 高章虎 宋丽平 +1 位作者 孙慧 徐广胜 《模具技术》 2025年第3期54-59,共6页
本文探讨了挤压成形过程中,挤压温度和挤压比对小规格新型近β型钛合金Ti6554棒材的组织性能和微观结构的影响。通过控制不同加工参数,分析材料显微组织以及材料性能的影响因素。结果表明,在较高的挤压比和较为适宜的挤压温度下,合金的... 本文探讨了挤压成形过程中,挤压温度和挤压比对小规格新型近β型钛合金Ti6554棒材的组织性能和微观结构的影响。通过控制不同加工参数,分析材料显微组织以及材料性能的影响因素。结果表明,在较高的挤压比和较为适宜的挤压温度下,合金的晶粒得到了显著细化,提升了材料的机械强度和整体性能。本研究同时兼顾挤压后的晶粒细化程度与室温力学性能,避免使用过程中的微小形变,Ti6554钛合金挤压工艺优化参数为:挤压温度为1 080℃,挤压比为4,挤压速度为30~45 mm/s。 展开更多
关键词 Ti6554 挤压温度 挤压比 组织性能 拉伸断口分析
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高强铝合金薄壁构件超低温成形制造研究进展
15
作者 刘伟 程旺军 苑世剑 《机械工程学报》 北大核心 2025年第14期1-19,共19页
新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温... 新概念、长寿命、可重复使用航空航天器对传统高强铝合金薄壁构件的制造工艺和服役性能提出更高要求,如何实现该类复杂构件的高性能成形制造是当前亟待解决的难题。分析高强铝合金薄壁件整体成形技术存在的巨大挑战,在发现铝合金超低温“双增效应”的基础上,概述高强铝合金超低温成形技术的提出背景,综述分析近年来国内外学者在铝合金超低温变形双增效应与微观机制、超低温宏微观变形原位测试方法、超低温成形工艺与关键技术、超低温成形装备与典型应用等方面的研究进展,展望铝合金超低温成形技术未来的发展方向,为制造高性能航空航天器、电动汽车以及新能源储运装备等铝合金整体复杂曲面构件提供新途径。 展开更多
关键词 超低温成形 高强铝合金 薄壁构件 工艺与装备 双增效应
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高强耐热镁合金舱段旋转挤压成形技术研究
16
作者 王超 赵熹 《中北大学学报(自然科学版)》 2025年第2期165-180,共16页
舱段构件作为航天器的主承力构件,工艺体系仍处于一种产品一套工艺的局面,难以适应航天“脉动性”制造要求(轴向、径向尺寸存在波动),急需突破柔性制造关键技术。同时,由于舱段构件存在壁部倾斜角度及壁厚变化大等特点而导致其制备成形... 舱段构件作为航天器的主承力构件,工艺体系仍处于一种产品一套工艺的局面,难以适应航天“脉动性”制造要求(轴向、径向尺寸存在波动),急需突破柔性制造关键技术。同时,由于舱段构件存在壁部倾斜角度及壁厚变化大等特点而导致其制备成形较为困难,采用传统旋转挤压方法则难以制备。基于此,本文以多规格高强耐热镁合金舱段柔性制造的共性关键技术为突破口,提出了一种径向加载多工序逐次旋转挤压成形方法(简称旋转挤压),通过对不同部位进行逐次分步成形以实现异形舱段构件的制备,并结合塑性成形理论分析计算与有限元模拟仿真,分析了成形过程中金属的应力场和应变场分布,揭示了金属流动的规律,即实现径向、轴向的变形协调是挤压成形工艺的关键;通过研究不同凸模结构和工艺参数对成形载荷及金属变形规律的影响,最终确定最佳成形工艺方案为凸模工作带高度h=70 mm,且变形速度为1 mm/s,变形温度为480℃,摩擦系数为0.3。 展开更多
关键词 稀土镁合金 旋转挤压 工艺参数 有限元仿真
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不同模具齿形下管壳件缩径成形有限元分析 被引量：1
17
作者 李红军 詹劲 +3 位作者 张弛 张成俊 杜玮 陈伟 《精密成形工程》 北大核心 2025年第3期207-215,共9页
目的提高管壳体缩径成形工艺的成形质量,探究不同模具齿形对管壳件缩径成形过程的影响。方法基于ABAQUS有限元模拟软件,利用隐式动力学算法,建立管壳件环矢缩径工艺有限元模型,在模具齿形为梯形、矩形、三角形、弧形条件下,研究不同模... 目的提高管壳体缩径成形工艺的成形质量,探究不同模具齿形对管壳件缩径成形过程的影响。方法基于ABAQUS有限元模拟软件,利用隐式动力学算法,建立管壳件环矢缩径工艺有限元模型,在模具齿形为梯形、矩形、三角形、弧形条件下,研究不同模具下管壳件缩径成形工艺的等效应力、应变及表面特征。结果沿轴向路径,不同模具下的管壳件应力均呈现由变形区到管件两端逐渐递减的趋势,但在矩形和三角形模具下,管壳件应力在模具边角处出现先增大再减小的趋势。沿径向路径,三角形模具下的管壳件应变呈“M”形分布趋势,其余模具下管件应变则近似呈“W”形分布趋势。结论在管壳件缩径成形工艺中,选择合适的模具齿形能有效提高管壳件变形后的结构稳定性并使管壳件的整体塑性变形趋于稳定,梯形模具下管件变形后的结构稳定性最强,三角形模具下的最弱。 展开更多
关键词 管壳件 环向缩径 表面特征 起皱均匀 ABAQUS 有限元分析
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基于三维加工图的AZ31与GW83镁合金热加工可成形性对比研究 被引量：1
18
作者 曾健 董帅 +3 位作者 王锋华 王甫霖 靳丽 董杰 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期177-184,共8页
为了研究传统商业牌号镁合金与稀土镁合金在热加工可成形性上的差异性,以传统商业牌号AZ31镁合金和高强韧GW83稀土镁合金为研究对象,分别在压缩温度300~450℃,应变速率为0.001~1 s^(-1)条件下开展了热压缩实验,得到了两种合金的真应力-... 为了研究传统商业牌号镁合金与稀土镁合金在热加工可成形性上的差异性,以传统商业牌号AZ31镁合金和高强韧GW83稀土镁合金为研究对象,分别在压缩温度300~450℃,应变速率为0.001~1 s^(-1)条件下开展了热压缩实验,得到了两种合金的真应力-真应变关系曲线,对比分析了两种合金的热压缩变形特性。基于真应力-真应变曲线、动态材料模型和Murty失稳判据,分别建立了两种合金的三维加工图,预测了相应的安全区间和失稳区间,对比了两种合金的热加工可成形性。最后,以两种合金为原料,采用3组不同的工艺参数分别开展了针对同一规格薄壁管的反挤压成形实验。结果表明:与AZ31相比,GW83合金的安全区间较窄,失稳区间较宽,可成形性较差。以AZ31为原料反挤压成形的薄壁管外形较好且组织为细小的再结晶晶粒;而GW83合金在反挤压过程中成形困难,各组已成形薄壁管的边缘均发生了碎裂且组织中含有大量孪晶。验证了基于三维加工图实现不同材料可成形性预测方法的可行性。 展开更多
关键词 镁合金 热加工 三维加工图 可成形性
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铝合金等通道转角分流宽展挤压微观组织有限元分析 被引量：1
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作者 石磊 卢志文 +4 位作者 李永兵 杨培源 柳翊 李小龙 陈学文 《锻压技术》 北大核心 2025年第8期131-138,共8页
为了掌握等通道转角分流宽展挤压铝合金的微观组织演变规律,以6005A铝合金为研究对象,以基于YADA再结晶方程的数学模型为基础,采用有限元分析和实验研究相结合的方法,对微观变形特征进行了研究。通过金相分析验证了模型的准确性,得到挤... 为了掌握等通道转角分流宽展挤压铝合金的微观组织演变规律,以6005A铝合金为研究对象,以基于YADA再结晶方程的数学模型为基础,采用有限元分析和实验研究相结合的方法,对微观变形特征进行了研究。通过金相分析验证了模型的准确性,得到挤压过程中发生再结晶的体积分数、再结晶的晶粒尺寸及最终晶粒尺寸。研究结果揭示了6005A铝合金在热挤压过程中发生的晶粒细化现象,确定了特征点的演变规律,成功挤压了再结晶体积分数为100%、晶粒尺寸为15.75~19.92μm的板材。为实现铝合金等通道转角分流宽展挤压的微观预测奠定了基础。 展开更多
关键词 6005A铝合金 等通道转角分流宽展挤压 热挤压 再结晶 微观组织
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基于组合权重-理想点法的超声滚挤压轴承套圈表层性能多目标决策 被引量：1
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作者 刘玲玲 付浩然 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期76-83,共8页
为提高轴承套圈表面质量,获得较优的超声滚挤压轴承套圈表层性能(表面粗糙度、残余压应力和加工硬度)加工参数(转速、进给速度、振幅和静压力),以42CrMo为研究对象开展正交试验研究。依据层次分析法与熵权法对指标权重的确立方法进行组... 为提高轴承套圈表面质量,获得较优的超声滚挤压轴承套圈表层性能(表面粗糙度、残余压应力和加工硬度)加工参数(转速、进给速度、振幅和静压力),以42CrMo为研究对象开展正交试验研究。依据层次分析法与熵权法对指标权重的确立方法进行组合赋权,分析轴承套圈表层性能各指标的重要影响程度。利用组合权重理想点法设定表层性能的正负理想序列,结合多目标的欧氏距离法计算超声滚挤压试验次序的接近度,决策出最优加工参数组合。结果表明:组合赋权求得表面粗糙度权重为0.536,残余压应力权重为0.238,加工硬度权重为0.226;各指标的重要影响程度为:表面粗糙度>残余压应力>加工硬度;根据组合权重理想点法决策出最优加工参数组合转速为180 r·min^(-1),进给速度为55 mm·min^(-1),振幅为25μm,静压力为600 N,进一步使得轴承套圈表层综合性能最优。 展开更多
关键词 表面质量 超声滚挤压 组合权重 欧氏距离法 接近度
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