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粉末锻造技术与应用进展 被引量:20
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作者 郭彪 葛昌纯 +1 位作者 张随财 张宇 《粉末冶金工业》 CAS 北大核心 2011年第3期45-52,共8页
粉末锻造是一种低成本高密度粉末冶金零件近净成形技术。概述了粉末锻造技术的发展历程,详细论述了该技术的基本原理和特点,重点介绍了该技术在制备连杆、齿轮、轴承环和铝合金活塞等方面的研究和应用。指出粉末锻造技术在成形高致密和... 粉末锻造是一种低成本高密度粉末冶金零件近净成形技术。概述了粉末锻造技术的发展历程,详细论述了该技术的基本原理和特点,重点介绍了该技术在制备连杆、齿轮、轴承环和铝合金活塞等方面的研究和应用。指出粉末锻造技术在成形高致密和高性能粉末冶金零件方面具有独特优势,可实现复杂形状零件的一次锻造成形,成本低、效率高,应用前景广阔。同时,指出了粉末锻造技术目前存在的不足和未来的发展方向。 展开更多
关键词 粉末锻造 致密化 高密度 低成本 应用
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温压致密化机理及其在温压粉末设计中的应用 被引量:9
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作者 曹顺华 易健宏 +2 位作者 奉东文 曲选辉 黄伯云 《粉末冶金材料科学与工程》 EI 2001年第3期198-204,共7页
温压是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零部件的新型成形技术.实验发现,颗粒重排是温压过程的主导致密化机理,而为颗粒重排提供协调性的塑性变形是另一重要的致密化机理.作者分析了影响这2个致密化机理的主要因素.在此基础上,... 温压是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零部件的新型成形技术.实验发现,颗粒重排是温压过程的主导致密化机理,而为颗粒重排提供协调性的塑性变形是另一重要的致密化机理.作者分析了影响这2个致密化机理的主要因素.在此基础上,提出了温压粉末原料的设计原则,并成功设计了高性能。低成本合金钢粉末的3大体系温压粉末原料. 展开更多
关键词 致密化机理 颗粒重排列 塑性变形 温压
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氧的添加方式对14YWT铁基合金力学性能的影响 被引量:3
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作者 刘东华 刘咏 +2 位作者 赵大鹏 刘祖铭 韩云娟 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2010年第5期846-851,共6页
采用氧含量测定、XRD、SEM、能谱分析和显微硬度测定,研究氧的添加方式对铁基合金显微组织和力学性能的影响。结果表明:在雾化加氧过程中,雾化液滴在冷凝时与氧接触,使合金中引入氧原子,氧以固溶形式存在于雾化粉末中;粉末经500℃氧化4h... 采用氧含量测定、XRD、SEM、能谱分析和显微硬度测定,研究氧的添加方式对铁基合金显微组织和力学性能的影响。结果表明:在雾化加氧过程中,雾化液滴在冷凝时与氧接触,使合金中引入氧原子,氧以固溶形式存在于雾化粉末中;粉末经500℃氧化4h后,氧达到扩散固溶度后直接在粉末颗粒表面聚集,形成氧化膜;经高能球磨后,氧在氧化粉末中的固溶度得到提高,氧以固溶的方式均匀分布在破碎的球磨粉末中;在退火态氧化粉末合金中,被拉长晶粒由未破碎粉末组成,内部存在大量晶界,在晶界处氧含量偏高,析出相优先形成,显微硬度也较高;等轴晶由破碎的细小粉末颗粒组成,氧含量较低,合金的显微硬度较低;雾化粉末经球磨后氧分布较均匀,所获得的铁基合金硬度分布也较均匀。 展开更多
关键词 铁基合金粉末 雾化 显微硬度 第二相强化
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粉末锻造发动机连杆的发展 被引量:4
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作者 李森蓉 王爱华 李念辛 《粉末冶金工业》 CAS 1995年第5期185-188,共4页
叙述了粉锻发动机连杆技术的发展,介绍了德国Krebsge公司和日本丰田公司的粉锻连杆技术,可供国内参考。
关键词 粉末冶金 锻造 发动机 汽车
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锻造速度对粉末冶金烧结体塑性变形及性能的影响 被引量:4
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作者 洪慎章 张奕 蒋冠民 《粉末冶金技术》 EI CAS CSCD 北大核心 1997年第3期174-177,共4页
研究了用液压机、曲柄压力机、空气锤及高速锤的打击速度对粉末冶金烧结体进行的镦粗试验。分析了变形程度、打击速度与锻件密度之间的关系。结果表明:烧结体的镦粗变形规律与致密体相同。指出了曲柄压力机是粉末锻造工艺的最佳设备。
关键词 金属粉末烧结体 塑性变形 粉末锻造 锻造速度
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粉末冶金锻造变形力和密度计算 被引量:3
6
作者 华林 毛华杰 赵仲治 《粉末冶金工业》 CAS 2000年第1期32-35,共4页
应用粉末烧结材料广义塑性理论,研究和建立了该材料的镦粗、复压、闭式模锻变形力和工件密度、尺寸计算式。分析了粉末烧结材料镦粗和复压工艺的致密效果,提出了闭式模锻工艺设计原则。
关键词 粉末烧结材料 粉末冶金锻造 变形力 计算 密度
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铁粉烧结圆环开式热锻综合试验研究 被引量:1
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作者 屠挺生 林大为 +2 位作者 戴一一 王秀梅 蒋国昌 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2001年第5期23-26,共4页
采用烧结圆环开式热锻试验方法 ,综合考察了中碳合金钢粉烧结材料热锻过程的摩擦因子、断裂应变极限和致密情况。提出了一种烧结 喷丸 热锻新工艺 。
关键词 粉末热锻 摩擦因子 断裂应变极限 喷丸 表面密度 中硫合金钢粉烧结材料
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国内外粉末锻造工艺的应用与展望 被引量:3
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作者 洪慎章 曾振鹏 《机械制造》 北大核心 2001年第7期30-31,共2页
粉末锻造工艺是一种行之有效的高新技术,它在优质、高产、低成本、节约资源及减少公害等方面创造了新途径。文章介绍了粉末锻造工艺的方法、优点及应用。
关键词 粉末锻造 粉末冶金 金属塑性成形
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粉末锻造工艺技术的发展概况 被引量:5
9
作者 王云坤 彭茂公 《金属材料与冶金工程》 CAS 2007年第5期57-60,共4页
综述了粉末锻造工艺的技术关键、锻造设备以及该技术的应用和发展方向。
关键词 粉末锻造 技术 发展 应用
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粉末烧结体镦粗致密与成形的有限元分析 被引量:2
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作者 徐平姣 《锻压装备与制造技术》 北大核心 2003年第3期43-45,共3页
选择典型的镦粗工艺对粉末烧结坯的致密与成形行为和规律进行了研究,提出了多孔材料的致密模型并简要介绍了多孔材料的塑性理论。然后,采用有限元法模拟了不同镦粗压下量的烧结坯的致密与成形过程。密度与等效应变分布的一致性表明,烧... 选择典型的镦粗工艺对粉末烧结坯的致密与成形行为和规律进行了研究,提出了多孔材料的致密模型并简要介绍了多孔材料的塑性理论。然后,采用有限元法模拟了不同镦粗压下量的烧结坯的致密与成形过程。密度与等效应变分布的一致性表明,烧结坯的致密强烈依赖于材料的塑性变形。 展开更多
关键词 塑性成形 粉末烧结坯 有限元法 镦粗 致密 塑性变形 粉末冶金
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发动机连杆的粉末锻造 被引量:4
11
作者 李绍忠 《汽车工艺与材料》 1998年第11期8-9,共2页
关键词 汽车发动机 连杆 粉末锻造
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粉末锻造连杆的特性及其在汽车发动机上的应用 被引量:2
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作者 李绍忠 《汽车科技》 1998年第5期21-23,共3页
分析了粉末锻造连杆的技术发展阶段和产品的特性;介绍了粉末锻连杆在美、日、德汽车公司最新产的汽车发动机上大量装车,使用可靠性好;展望了21世纪初叶在全球大部分汽车上推广应用前景广阔;指出了我国粉末锻造连杆工艺技术的差距.
关键词 汽车发动机 粉末锻造 连杆
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锻坯感应加热的有限元分析 被引量:6
13
作者 曹嘉新 戴一一 屠挺生 《上海金属》 CAS 2003年第2期41-45,共5页
应用ANSYS通用有限元软件 ,根据粉末锻造预成型坯感应加热的实际工况 ,模拟感应加热过程 ,并将实际数据与模拟结果进行了比较 。
关键词 锻坯 感应加热 有限元法 电磁场 温度场 间接耦合法 粉末锻造
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高性能粉末冶金材料热模锻关键技术
14
作者 华林 赵仲治 《汽车科技》 1999年第3期49-51,共3页
结合粉末冶金材料汽车同步器齿环和行星齿轮热模锻工艺实验,从粉末材料、预制坯设计、加热、锻造等方面阐述了高性能粉末冶金材料热模锻成形的关键技术.
关键词 金属粉末 粉末锻造 热锻模 汽车
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我国铁基粉末冶金锻造技术的发展 被引量:7
15
作者 李念辛 李森蓉 《粉末冶金技术》 CSCD 北大核心 1996年第1期58-62,共5页
通过对我国铁基粉末冶金锻造技术发展状况的分析,探讨了在该领域我国与国际水平的差距,并以汽车连杆的粉末锻造为例分析了该工艺的经济效益。
关键词 粉末锻造 烧结钢 铁基合金
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金属多孔体塑性屈服准则的研究
16
作者 施明顺 尚保忠 洪慎章 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 1990年第6期15-18,共4页
本文对库恩准则和大矢根准则进行了分析出较,且在此基础上得出了一个新的金属多孔体塑性屈服准则。通过理论分析和复压试验验证表明,新准则不仅简便而且具有较理想的精度,为分析和预测金属多孔体塑性变形过程提供了简明实用的理论依据。
关键词 金属 多孔体 塑性 屈服准则 锻造
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粉末冶金热锻冲击块的研究 被引量:1
17
作者 叶健 谭志强 《粉末冶金工业》 CAS 北大核心 2005年第2期12-14,共3页
本文以冲击块为例介绍了粉末冶金热锻的工艺,对热锻中的预成形坯设计、锻模设计作了进一步探讨,分析了热锻中的注意事项和经常出现的问题。研究表明:粉末热锻是一种少无切削,节能节材的粉末冶金致密化工艺,应在我国粉末冶金行业中进行... 本文以冲击块为例介绍了粉末冶金热锻的工艺,对热锻中的预成形坯设计、锻模设计作了进一步探讨,分析了热锻中的注意事项和经常出现的问题。研究表明:粉末热锻是一种少无切削,节能节材的粉末冶金致密化工艺,应在我国粉末冶金行业中进行广泛的推广。 展开更多
关键词 粉末冶金 粉末热锻 预成形坯 锻模 冲击块
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锻造成形方式对外圈滚道周向非相关磁痕的影响 被引量:1
18
作者 张玲 杨争 +2 位作者 陈学武 陈治山 刘菁 《轴承》 北大核心 2017年第1期32-34,共3页
锻造成形的圆柱轴承外圈经过车加工、热处理、磨加工后经磁粉探伤检验发现其滚道面出现周向非相关磁痕。对自由锻和压力机2种锻造成形方式进行对比试验,结果表明,自由锻成形方式是减少滚道周向非相关磁痕最佳锻造方式。
关键词 滚动轴承 锻造成形 流线 滚道 周向非相关磁痕
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粉末锻造与C-70钢锻造汽车发动机连杆——2005年4月美国SAE100周年世界大会“论战”纪要 被引量:6
19
作者 韩凤麟 《现代零部件》 2005年第12期18-24,共7页
从《现代零部件》杂志《浅析汽车发动机零件的用材趋势(》2005年第4期)和《华晨金杯汽车有限公司发动机生产技术与保障能力(》2005年第9期)两文的字里行间可看出,我国汽车发动机行业已注意到欧洲C-70钢锤锻连杆的发展,并已从欧洲引进了... 从《现代零部件》杂志《浅析汽车发动机零件的用材趋势(》2005年第4期)和《华晨金杯汽车有限公司发动机生产技术与保障能力(》2005年第9期)两文的字里行间可看出,我国汽车发动机行业已注意到欧洲C-70钢锤锻连杆的发展,并已从欧洲引进了“断裂剖分”(或谓之“裂解”或“涨断”)的技术与设备。为使我国汽车发动机行业和粉末冶金产业了解最近美国粉末锻造与C-70钢锤锻连杆的发展动向,特撰写本文,与大家学习。 展开更多
关键词 华晨金杯汽车有限公司 发动机连杆 粉末锻造 70钢 世界大会 美国 发动机行业 纪要 生产技术 发动机零件
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Deformation and Densification Laws of Powder Cold Forging
20
作者 余世浩 《Journal of Wuhan University of Technology(Materials Science)》 SCIE EI CAS 2007年第1期17-21,共5页
The deformation and densification laws of preform upsetting and closed-die forging were researched based on experimental results of cold forging of deoxidized Fe powder sintering porous material under different initia... The deformation and densification laws of preform upsetting and closed-die forging were researched based on experimental results of cold forging of deoxidized Fe powder sintering porous material under different initial conditions such as friction factor, ratio between height and diameter and relative density. The fracture limit criteria" for powder cold-forging upsetting and the limit strain curve were achieved. The effect of friction facto,, ratlt, between height and diameter and relative density on fracture strain limitation was emphatically analyzed. The limit process parameter curves for the deformation of upsetting were also confirmed. Laws of deformation, densification and density distribution for closed-die forging of powder perform during cold-forging were further analyzed and discussed with the help of experimental phase analysis. As a result, this experiment established theoretical foundations for the design of preform and die as well as optimization of technological process parameters. 展开更多
关键词 powder cold-forging fracture limit strain criterion deformation law densification mechanism
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